电缆最重要的电气性能是衰减低、阻抗均匀、回波损耗高，对于漏泄电缆还有很关键的一点是其最佳的耦合损耗。电缆的主要作用是传输信号，因此，应使电缆结构和材料保证在电缆整个使用期限内都有很好的传输特性，这一点非常重要. 1、内导体 铜是内导体的主要材料，可以是以下形式：退火铜线、退火铜管、铜包铝线。通常，小电缆内导体是铜线或铜包铝线，而大电缆用铜管，以减少电缆重量和成本。对大电缆外导体进行轧纹，这样可获得足够好的弯曲性能。 内导体对信号传输影响很大，因为衰减主要是内导体电阻损耗引起的。其电导率，尤其是表面电导率，应尽可能高，一般要求是58MS/m（+20℃），因为在高频下，电流仅在导体表面的一个薄层内传输，这种现象称为趋肤效应，电流层的有效厚度称为趋肤深度。表1表示铜管和铜包铝线作为内导体时在特定频率下的趋肤深度值。 内导体用的铜材质量要求很高，要求铜材应无杂质，表面干净、平整、光滑。内导体直径应稳定且公差很小。直径的任一变化都会降低阻抗均匀性和回波损耗，因此应精确控制制造工艺。 2、外导体 外导体有两个基本的作用：第一是回路导体的作用，第二起屏蔽作用。漏泄电缆的外导体还决定了其漏泄性能。同轴馈线电缆和超柔电缆的外导体是由轧纹铜管焊接而成的，这些电缆的外导体完全封闭，不允许电缆有任何辐射。 外导体通常由铜带纵向包覆而成。在外导体层上，开有纵向或横向的槽口或小孔。 外导体开槽在轧纹型电缆中比较常见。通过沿轴向方向对轧纹波峰进行等距离切削开槽形成。削去的部分所占比例很小，且槽孔间距远远小于传输的电磁波长。 显然，将非漏泄型电缆按以下方法加工可制成漏泄电缆：以120度夹角对非漏泄型电缆中常见的普通皱纹型电缆的外导体波峰进行切削，获得一组合适的槽孔结构。漏泄电缆的外形、宽度及槽孔结构决定了其性能指标。 外导体用的铜材也应质量很好，导电率高，无杂质。外导体尺寸应严格控制在公差范围内，以保证均匀的特征阻抗和高的回波损耗。 3、绝缘介质 射频同轴电缆介质远不只是起绝缘作用，最终的传输性能主要是在绝缘之后才确定的，因此介质材料的选择和其结构非常重要。所有重要的性能，如衰减、阻抗和回波损耗，都与绝缘关系很大。对绝缘最重要的要求有： 相对介电常数低，介质损耗角因子小，以保证衰减小 结构一致，以保证阻抗均匀，回波损耗大 机械性能稳定以保证寿命长 防水防潮 物理高发泡绝缘可以达到以上所有要求。用先进的挤塑和注气工艺及特殊的材料，发泡度可以达到80％以上，这样的电气性能与空气绝缘电缆比较接近。注气方法中，氮气直接注入挤塑机内的介质材料中，该工艺也称为物理发泡方法。与此相对的化学发泡方法，其发泡度只能达到50％左右，介质损耗较大。注气法得到的发泡结构一致，意味着其阻抗均匀，回波损耗大。 我们的RF电缆因绝缘材料的介质损耗角小、发泡度大而具有非常好的电气性能。发泡介质特性在高频下更加重要，正是这种特殊的发泡结构决定了电缆高频下非常低的衰减性能。 独特的多层绝缘（内薄层－发泡层－外薄层）共挤工艺可以得到均匀、密闭的发泡结构，具有机械性能稳定、强度高以及很好的防潮性能等特点。为使电缆在潮湿的环境中仍保持很好的电气性能，我们特意设计了一种电缆：在发泡绝缘层外表面加一层薄的实芯PE。这种外薄层可以有效防止潮气入侵，从一开始生产就保护电缆电气性能，这种设计对于外导体开孔的漏泄电缆尤其重要。另外，绝缘层通过内薄层紧紧地包在内导体上，进一步提高了电缆的机械稳定性。而且，薄层中含有特殊的稳定剂，即能保证和铜的相容性，又能保证我们电缆的长期使用寿命。选用合适的内薄层材料，完全可以获得满意的性能，如：防潮、粘接和稳定性。 这种多层绝缘设计（内薄层－发泡层－外薄层）可以同时获得极好的电气性能和稳定的机械性能，从而提高了我们的RF电缆的长期使用寿命和可*性。 4、护套 户外电缆最常用的护套材料是黑色线性低密度聚乙烯，它密度与LDPE相近，但强度与HDPE相当。相反，在某些情形下，我们倾向用HDPE，它可为护套提供更好的机械性能和耐摩擦、化学、潮气及不同环境条件的性能。 防紫外线的黑色HDPE能承受如极高温度和极强紫外线引起的气候应力。当强调电缆的防火安全性时，应使用低烟无卤阻燃材料。在漏泄电缆中，为减小火的蔓延，可在外导体和护套之间使用防火阻燃带，使容易熔融的绝缘层保留在电缆内。

1、检验方式例行试验：是制造厂对全部成品电缆进行的实验。其目的是检查产品质量是否符合技术条件的要求，以便发现制造过程中的偶然性的缺陷。它是非破坏性的实验，如导线的直流电阻、绝缘电阻时间。和耐压试验局部放电检测等。型式试验：是制造厂家定期对产品进行全面的性能检验，特别是对一种新产品在定型成批生产之前，或对一种产品的结构、材料和主要工艺有了变更而可能影响电缆的性能时进行的试验。通过型式试验：可检验该产品能否满足运行的要求，并可与老产品进行比较。如绝缘和护套的热老化性能、电力电缆长期稳定性试验等。验收试验：是电缆安装敷设后对电缆进行的验收试验，以便检查安装质量，发现施工中可能生的损伤。如安装后的耐压试验等。2.试验项目2.1导线直流电阻的测量电线电缆的导电线芯主要传输电能或电信号。导线的电阻是其电气性能的主要指标，在交流电压作用时线芯电阻由于集肤效应、邻近效应面比直流电压作用时大，但在电眼频率为50Hz时两者相差很小，现在标准规定那个均只能要求检测线芯的直流电阻或电阻率是否超过标准中的规定的值，通过此项的检查可以发现生产工艺中的某些缺陷：如导线断裂或其中部分单线断裂；导线截面不符合标准；产品的长度不正确等。对电力电缆，还可检查其是否会影响电线电缆产品的运行中允许载流量。对导体直流电阻的测量有单臂直流电阻法和双臂直流电桥法，后者的准确度较前者高一些。测试步骤也较前者复杂。2.2绝缘电阻的测试绝缘电阻式反映电线电缆产品绝缘特性的重要指标，它与该产品的耐电强度，介质损耗，以及绝缘材料在工作状态下的逐渐劣化等均有密切的关系。对于通信电缆，线间绝缘电阻过低还会增大回路衰减、回路间的串音及在导电线芯上进行远距离供电泄露等，因此都要求绝缘电阻应高于规定值。测定绝缘电阻可以发现工艺中的缺陷，如绝缘干燥不透或护套损伤受潮；绝缘受到污染和有导电杂质混入；各种原因引起的绝缘层开裂等。在电线、电缆的运行中，经常要检测绝缘电阻和泄漏电流，以此作为是否能够继续安全运行的主要依据。目前电线电缆绝缘电阻的测量，除了用欧姆计（摇表）外，常用的有检流计比较法高阻计法（电压—电流法）。2.3电容及损耗因数的测量电缆加上交流电压，就有电流流过，当电压的幅值和频率一定时，电容电流的大小是正比于电缆的电容（Cx）。对于超高压电缆，这种电容的电流可能达到与额定电流可以相比的数值，成为限制电缆容量和传输距离的重要因素。因此电缆的电容也是电缆的主要的电性能参数之一。在交流电场中，电缆中的绝缘体由于泄露电流和各种极化存在，会形成介质损耗，以介质损耗因数或损耗角正切值（TANdelta;）来表示，它不但浪费电能，而且会使介质（绝缘体）发热，加速绝缘老化，因此TANdelta;也是电缆主要参数之一。通过电容和损耗因数的测量可以发现绝缘受潮，绝缘层和屏蔽层脱落等各种绝缘劣化现象，因此无论在电缆制造或电缆运行中都有进行电容和TANdelta;的测量。对高压电缆，Cx和TANdelta;的测量都在其工作条件下，即工频高压下进行的，通常使用的都是高压西林电桥，今年来也有开始使用电流比变压器电桥。2.4绝缘强度试验电线电缆的绝缘强度是指绝缘结构和绝缘材料承受电场作用而不发生击穿破坏的能力，为了检查电线电缆产品质量，保证产品能安全运行，所有绝缘类型的电线电缆一般都要进行绝缘强度试验。绝缘强度试验可分为耐压试验和击穿试验。耐电压实验是在一定条件下对试品施加一定的电压，在经历一定时间后，以是否发生击穿作为判断试品是否合格的标准。时间的电压一般高于该试品的额定工作电压，具体电压值和耐压时间，产品标准中均有规定，通过耐压试验可以考验产品在工作电压下运行的可靠性和发现绝缘中的严重缺陷，也可发现生产工艺的一些缺点，如：绝缘有严重外部损伤，导体上有使电场急剧畸变的严重缺陷；绝缘在生产中有穿透性缺陷或大的导电杂质等。击穿试验是在一定的试验条件下，升高电压直到试品发生击穿为止，测量击穿场强或击穿电压。通过击穿试验可以考核电缆承受电压的能力与工作电压之间的安全裕度。击穿场强时电缆设计中的重要参数之一。电缆在运行中一般承受的是交流电压，但在直流输电系统中及某些特殊场合也有承受直流电压的，对于高电压电缆还可能要遭受大气电压（雷电）和操作过电压的袭击。因此，按实验电压波形的不同，可以分为1.交流（工频）电压、2.直流电压、3冲击电压三种绝缘强度试验。2.5局部放电测量对于充油电缆基本上没有局部发电；油纸电缆即使有局部放电，通常也是很微弱的如几个PC，因此这些电缆在出厂试验中可以不测局部放电。对于挤塑电缆，不但产生局部放电的可能性大，而且局部放电对塑料、橡皮的破坏也比较严重，随着电压等级的提高，工作场强的提高，这问题就显得更加严重，因此对高压挤塑电缆，在出厂试验中都要做局部放电测量。局部放电的测量方法很多，可以根据放电产生的瞬时电荷交换，测量放电脉冲（电测法）；也可根据放电时产生的超声波，测量其电压（声测法）；还可根据放电产生的光，测量光的强度（光测法）。对于电缆基本上都是采用电测法。2.6老化及稳定性试验老化试验即是在应力（机械、电、热）作用下，能否保持性能稳定的稳定性试验。2.6.1热老化试验简单的热老化试验是考验试品在热的作用下发生老化的特性，把试品放在高于额定工作温度温度一定值的环境中，经历规定时间后，测量某些敏感性能在老化前后的变化来评定老化特性。也可以用提高温度加速试品老化，再加上受潮、振动、电场等热、机、电等应力组成一个老化周期，每个老化周期之后，测定某些选定的敏感性能参数。直到该性能下降到表认寿命之值。这样在较高的温度T下，得到较短的寿命L(试样加热的时间)。2.6.2热稳定试验热稳定性试验是电缆通过电流加热的同时还承受一定的电压，在经历一定周期加热之后，测定某些敏感的性能参数来评定绝缘的稳定性。绝缘稳定性试验分为长期的稳定性试验或短期的加速老化试验两种。

环保电缆主要具有几方面的特征：1．不含有卤素、不含铅、镉等重金属、不污染环境。2．安全、阻燃、燃烧时产生的有害气体少，发烟量小。3．可再生利用，废弃时不对环境产生危害，不会有二恶英等致癌物质扩散。4．不改变产品所具有的物理性能和使用特性。西方发达国家在研发生产、建立环保法规方面走在前列，在上世纪未日本以绿色环保材料取代PVC迅速兴起，比较重视环保电缆的研制生产和标准制订，相继制订了7个环保通信电缆标准，1个环保报警电缆标准，1个环保电力电缆标准。根据国内外对环保的重视和关注程度，针对本市电缆行业的实际情况，参照国外在这方面的标准信息，如美国US EPA、欧盟EN等，2005年临安市电线电缆行业协会会同国家电器工业协会电线电缆分会合作制定了浙江省DB33/T609-2006《有线电视系统75Omega;物理发泡聚乙烯绝缘生态环保同轴电缆》地方标准，从目前情况看，这是国内第一个正式发布实施的生态环保电缆标准。该标准对CATV生态环保性能、机械和环境性能、燃烧性能、试验方法等方面进行了概述和规定。其主要生态环保、燃烧性能、试验方法介绍如下：1．生态环保性能(mg／kg)①铅(Pb)<300②龋(Cd)<100③汞(Hg)<100④铬(Cr6+)<100⑤多溴联苯（PBB）+多溴联苯醚(PBDE)<10002．燃烧性能①阻燃性(单根垂直燃烧)<60S②透光率60％middot;min③护套材料HCL5mg/gmiddot;max④护套材料燃烧气体pH值4.3min⑤护套材料燃烧气体电导率为10mu;s/mmmiddot;max

“环保电缆”有着以下几点优势：

一、概述随着信息科学和技术的发展，当今社会已经进入一个信息化的时代，目前上规模中国电线电缆企业基本都有自己的ERP系统。在企业ERP实施、应用过程中，代码的编制是一项最基础也是最重要的工作之一。制定一套完整实用，扩充性强，又能满足系统要求的编码方案，是每个企业在信息化建设中都必须解决的问题。企业的信息编码要从系统的整体出发，根据各分系统的功能，以企业产品设计、生产、库存、质量、销售等活动的全部信息为对象，对所涉及的主要信息进行予以定义、命名，确定内容、范围、表示方法等，从而实现信息的分类统一编码，在一定范围内建立共同认可的统一的语言、统一的标识。本人有幸参与了特变电工新缆厂ERP项目的编码工作，本文就编码的一些思路和做法进行一下阐述。二、基本的编码规则：ERP系统实施前期工作重点之一就是信息编码标准化工作，其贯穿于ERP系统的设计、实施、应用的整个生命周期。信息编码标准化工作具有花费人力多、涉及面广、信息量大、时间周期长、工作难度大的特殊性，所以物料编码是ERP系统中作为的一个关键主数据。新缆厂在实施项目初期就成立基础数据小组，负责人由技术部资深技术人员担当，对全厂所用所有料品进行归集、分析。以此作为编码的基本依据。新缆厂的信息编码具备以下特征。1、唯一性：代码要唯一识别，一个编码代表一种料品，不能重复，不能产生歧义。新缆厂主要生产35KV及以下中压电缆、计算机电缆、控制电缆、架空线、耐火电缆、无卤低烟、低压电缆，所涉及的产品种类、规格型号繁多，产成品共计3万条左右，半成品共计10万条左右，为保证产品编码唯一性，我们将国标产品按照使用特性分为10大类，裸线产品、塑料绝缘电线、橡皮绝缘电缆、架空线、控制电缆、塑力缆、橡力缆、交联电缆、计算机电缆、矿用电缆。大类包含全厂所能生产的全部产品，根据电缆大类将产品进一步细分，根据电压等级及产品属性分为几十个小类。通过划分电缆类别条理清晰，分类一目了然，简单实用，有效的解决了一物多码问题。2、标准化：电缆产品品种多，型号规格多，尽量采用国家标准和部级标准；有的电线电缆产品目前没有统一的国家标准，产品命名比较混乱，如果系统中编码不统一，会给产品销售、生产、入库无法流畅运行。为有效解决此问题，国标产品，编码一律按照国家标准，纠正企业内部各部门间使用产品编码不统一问题，对非标产品，制定了编码企业标准规则，将进入系统的同一种电缆使用同一个编码，如客户有特殊要求，在系统内部使用同一产品编码，只是在喷印方面下达特殊要求，这样有效的减少了BOM、工艺路线的维护数量，并简化了销售和库存的工作量。3、简单化：物代码要简单明了，易读、易懂、易使用；物料编码本没有实际意义，我厂项目全部使用数字进行编码，编码长度总共13位，每位数字代表不同的分类和型号规格，这样编码简单、明了，给后期维护带来很大方便。4、系统性：要全面、系统地建立物代码的体系结构；系统建设初期，要全盘考虑所有进入ERP系统的物料，将企业使用的所有物料全部考虑进来，并根据使用属性进行分类，我厂所用产品的大分类共分七类，主要有产成品、半成品、原材料、固定资产、低值易耗品、办公用品、设备维修品，这样有利于不同部门维护及统一修改。5、可扩展性：所有代码要留有余地，以便扩展。有些电缆种类名称型号繁多，要留有一定余地，否则会出现编码不够用情况，比如计算机电缆、塑力缆等。三、结束语当今社会在不断变化，企业为了更好的适应市场、占领市场，必须进行信息化建设，将有更多的电线电缆企业实施ERP，我希望本文所提到的一些有关编码方面的经验能够为它们提供帮助。

电线电缆主要由导电线芯，绝缘层、护套层三个基本的结构元件组成．电线与电缆的区别没有严格的界限，但从广意上讲，电缆结构较复杂，它有复杂的护套层，而电线结构比较简单有的仅有导体和绝缘层，有的只有编织涂腊轻便护层或包覆一层轻型的软护层．电线电缆的导电线芯是用于传输电流的．为减小电能损耗及电压降，导电线芯一般选用导电率高的铜和铝制成．绝缘层的作用是防止电流沿径向泄漏，保证使用安全．因此要求绝缘层要具有良好的电绝缘性能．耐热性能和一定的机械强度．

对于MYPTJ类型的10kV矿用电缆，经过局部放电试验和生产过程的跟踪，对该类产品的生产过程工艺和检测方法进行总结，需要注意以下事项： 首先，产品生产过程的外屏蔽应采用“挤出半导电屏蔽+绕包半导电带屏蔽+金属编织屏蔽”结构，而不是挤出半导电屏蔽后直接进行金属编织屏蔽，在绝缘线芯外加绕一层外半导电屏蔽带，能够杜绝编织屏蔽嵌入挤出绝缘屏蔽，影响局放性能。 其次，电缆端头的处理要求。绝缘屏蔽层应采用美工刀和尖嘴钳剥离，屏蔽层端部应处于同一截面且应有过渡斜面，不得损伤绝缘本体，绝缘表面要采用细木锉挫干净，不能有半导电材料残留，线芯端部绝缘部分应切齐、导体露出部分应紧密整齐，用无水乙醇清洗绝缘表面。试验用的变压器油要纯净，不能有水、悬浮物等杂质。电缆两端插入油杯，绝缘油必须浸没绝缘屏蔽切口。电缆导体与油杯电极接触要充分，要确保试验过程中端头不放电。 除此之外， 10KV矿用电缆产品过程周转和上机生产过程要严格控制，尤其加强对产品绝缘挤出工序硫化温度、硫化时间、蒸汽压力、收放线速度等参数的控制 ，防止产品在生产过程中出现欠硫和缆芯进水而影响局放结果。 最后，此类产品绝缘线芯生产过程要避免人为极度扭结、扭绞及弯曲 ，防止应导体与导体屏蔽之间发生脱离、错位，从而造成导体屏蔽均压性能降低而影响局放指标。

导电线芯是作为电力电缆的重要组成部分，其作用是用来传送电流。我国制定了等同采用IEC228《绝缘电缆的导体》的电缆导体国家标准—GB／T 3956-1997(电缆的导体》。作为使用广泛、用量很大的额定电压1kV塑料绝缘电力电缆，硅烷交联聚乙烯绝缘电力电缆占了其中相当比重。其导体结构及性能采用的是符合GB／T 3956-1997第2种导体的要求的绞合导体。绞合的导电线芯在生产过程中，其最外层绞向都是采用左向。在我国的一些权威文章和教材，如《电气绝缘结构设计原理》中，都指出绞线最外层绞向应采用左向。因成缆方向规定采用右向(SZ成缆除外)，而作为其中每一芯的电缆的导体的最外层绞向采用左向，这样，可使电缆结构更合理、稳定。笔者在生产中曾经碰到了这样情况，即在生产铜芯1kV、4times;240 mm硅烷聚乙烯绝缘电力电缆的过程中，为节约原材料，减小电缆外径，导体采用9O。紧压扇形导体结构，在成缆时，有时会发生其中的一根绝缘线芯在进入成缆机的并线模模口前绝缘内的导电线芯把绝缘撑破，导电线芯的最外层绞线像撑伞一样撑开的情况，从而致使整根电缆定长报废，只能作分盘处理。而且这种情况时有发生，说明不是偶然因素造成，有其必然性，在工艺上可能存在问题。这就需要分析、找出问题发生的原因，进行工艺改进，以避免这种情况的再次发生。原因的分析经分析导电线芯撑开情况产生的真正原因并非是由于绞线节距不合适或各层紧压不好，以及导体韧炼程度不够而造成。调节绞线节距及各层紧压程度，增加单线韧炼程度，仅能减少这种情况发生的概率，而应找出产生问题的主要原因，从根本上消除这种情况的发生。扇形线芯和圆形线芯的成缆情况不同，圆形线芯在成缆时为消除导线的内应力各绝缘线芯需要退扭，而扇形线芯在成缆时需要预扭。以四芯扇形电缆为例，四根绝缘线芯成缆后应为圆形，则每一根绝缘线芯横截面应为1／4圆，由两条互为直角的边和一条圆弧边构成。成缆后圆弧边在外，四个线芯的圆弧边组成一个圆，四个线芯的直角边分别和其他线芯的直角边紧密贴合。为达到这一要求，则要求各绝缘线芯在进入并线模模口时应按一固定的角度进人，使各绝缘线芯直角边顶点在圆心位置。直角边预扭角度要合适，才能使各直角边所在面正好相合，成缆后电缆才能成为圆形。否则绝缘线芯转动或角度不对，可能使线芯的直角边和圆弧的交点移至中心位置；或圆弧边转向至中心位置，这样成缆出来的电缆就不会圆整，俗称为“线芯翻身”。为了固定各线芯进线角度及位置，必须对各绝缘线芯施加一个扭力，强行控制线芯进线位置，该扭力通过对线芯预扭来达到，其大小通过调节放线盘转动圈数来调节，即通过调节预扭节距来调节。该扭力大小主要与导电线芯截面有关，截面越大，所需扭力越大；同时还与铜丝韧炼程度及导体紧压情况有关。成缆方向规定为右向，则预扭方向也只能为右向，否则无法达到平衡。预扭所产生的力作用于绝缘导体上，而导电线芯最外层绞向为左向，这样就给导体最外层绞线施加了一个使导体最外层绞线松开的力。导体的外面是绝缘层，导体最外层维持不松开主要是由于绝缘层的紧压作用。当导体截面较大时，所需预扭的力也大，作用在绝缘层上的力也大。而lkV硅烷交联电缆的绝缘厚度较薄，当挤包在导体外的绝缘不足以承受时，就在绝缘的最薄弱地方挤破绝缘，使导体最外层线芯松散。而当导体截面较小时，该力也较小，正常情况下不会挤破绝缘。故这种情况基本只发生在大截面导体的电缆上。解决问题的方法找出问题发生的原因，接下来就是寻找解决方法。首先，按常规思路，提高铜单线的韧炼程度，使之更柔软；在紧压过程中调整各层节距和压轮高度。这些措施只是减小了成缆时绞线的反绞向应力，从而减少了上述的这类问题的产生，但并没有根本上得以解决。若采用另一种方法，即调整绞线最外层绞向为右向，其他各层绞向也作相应的调整。由于成缆方向(右向)与其相同，因此成缆时绞线产生反向扭应力可以得到根本上改善，从而避免上述问题的产生。在GB／T 3956mdash;19976电缆的导体》中，对导体的绞向并没有作出规定。因而导体最外层采用右向没有和国标及IEC标准相冲突，是符合国标和IEC要求的。而对电缆性能来说，改变的是导电线芯各层的绞向，对导体、导体外的绝缘及其外面的结构均没有影响，因而对电缆性能来说是没有影响的。可能造成影响的是电缆的外观，而对扇形线芯来说，其成缆后各线芯结合紧密，成缆时各线芯不退扭，因而我们认为也没有影响。当然，这些还需要通过产品试制进行验证。此外，在工艺上是否可行也不存在问题，只是在绞线时调整一下绞笼旋转方向即可。试制及验证刚开始，我们先选择一根成品长度为280 m、四芯1 kV硅烷交联电缆上进行试制，规格为4times;240导体最外层采用右向，按照相邻层反向原则调整绞线其余各层绞线的绞向，电缆其余制造工艺不变。试制结果表明试制情况很好．成缆后电缆外观与以前相比没有变化，对电缆性能也没有影响。然后再增加电缆试制长度、数量，以及进行批量试制生产。在三芯、四芯240 mm。扇形导体电缆上共陆续试生产了三十余公里电缆，结果很好，没有一起导电线芯撑开而撑破绝缘的情况发生，对电缆性能和外观上也没有影响，从而从根本上解决了该问题的发生。结论(1)在二芯、三芯、四芯采用扇形导体结构的大截面导体(185 mm。及以上截面)的1 kV硅烷交联聚乙烯绝缘的电缆中，应考虑采用导体最外层向为右向的工艺；小于185 mm的扇形导体截面毡可以考虑采用这种结构。(2)对1 kV聚氯乙烯绝缘电缆中采用扇形导体结构的多芯电缆，当导体截面较大时，也应考虑采用导体最外层绞向为右向。虽然其绝缘厚度比硅烷交联绝缘厚度要厚，在实际生产中可能很少发生上述情况，但在导体截面较大时也有可能发生，而采用该工艺可以避免它的发生。

产品的外观质量很重要，一般给用户的第一印象就是产品的外观质量，因此，凡是好的产品都很注意外观质量，对于外观质量，生产工人和检验人员都不可忽视，要严格控制以保证外观质量。 外观检查。对于检查者来说，并不是件容易的事，主要外观检查的尺度不大好掌握，同一件产品由不同的检验员进行检查，就可能得到不同的结论。尽管如此，只要我们认真学习掌握好标准，不断积累经验，必要时可借助标准样进行检查，就可以搞好产品的外观检查。1 圆铝杆要求检查圆整程度，是否有折边、错圆、裂纹、夹杂物、扭结等缺陷和严重的机械损伤斑疤、麻坑、起皮、飞边、腐蚀斑点等。2 圆铜线检查表面是否光洁，有无三角口、毛刺、裂纹、折叠及夹杂物和严重的斑疤、麻坑、机械损伤的腐蚀斑点等情况。值得提出的是还有铜线的氧化程度，一般金黄色为正常，淡红色为轻微氧化，表面呈深红色、蓝色时为严重氧化，凡是出现严重氧化的情况应判为废品处理。铝线在制造过程中出现道子情况比较多，做架空输电线时应严加控制。3 铝较线表面，导线应绞合紧密整齐，不能有松散，单线的扭结、单线的跳出或凸起及单线的断裂现象等。另外，在单线的接头焊接处应该圆整且焊接已要求做防腐处理，接头处增大部分一般不准超过该直径公差的两倍，单线接头两焊接处间距长度也要符合标准，同一单线两焊接处应不小于15米，同一层非同一根单线两焊接处的间距内层不小于5米，外层不小于15米，铜芯为单根铜线时，不允许焊接。4 电缆的外观结构尺寸电缆的外观、结构尺寸的检查一般都是穿插或同时进行的，产品质量的好坏，一方面看其性能是否优良，但其外观、结构尺寸的质量也占一定的比例，产品的外观、结构尺寸对电缆的性能是有影响的。a、局部拉细，引起局部发热，电阻加大，加速绝缘的老化。b、氧化锈斑点，影响导体接头，电阻加大，绝缘容易老化。c、碰伤或划伤影响导体的机械强度。 电缆的外观检查是检查成品、半成品或材料的表面情况，尺寸检查是按产品标准规定的各部尺寸来考核每根产品。电缆的结构检查是指对电缆的各组成部分的结构进行检查，外观检查如铜丝的氧化问题对电缆质量是有影响的，尺寸是可以直接影响产品的性能，如导体的外径和其电阻有关；绝缘厚度和电阻与耐压程度有关；绞线节距和产品的柔软性、牢固程度有关。结构检查可以暴露电缆的制造质量，发现生产过程中存在的问题，所以说，控制外观、结构尺寸是产品性能的保证。

电线电缆常用塑料有聚乙烯、交联聚乙烯、聚氯乙烯、聚丙烯、聚烯烃、氟塑料、尼龙等

束线、绞线的不良品、废品，主要问题有过扭、内层或外层单线断裂、缺股、单线或绞线表面擦伤、单线背股、单线起皮、斑疤、脆断、拱起、有夹杂物、线径超差或掺错、绞合方向错、蛇形、绞合节距大、长度不合格、绞合松股、排线乱和压伤、刮伤、撞伤、电线电缆导电线芯直流电阻不合格等。1、过扭过扭是指绞合过程中，扭绞过度呈麻花形现象。产生的原因：一是绞线在牵引轮上绕的圈数不够，一般少于4圈，摩擦力过小而打滑，造成扭绞过度。二是收线张力松或收线盘不转，而转体仍在旋转，而造成扭绞过度。排除方法：如果外层单线已经剧烈变形，损伤严重，已无修复的可能，只有剪断。如果单线不受严重损伤，可将设备转体部分和牵引部分分开，将其朝绞合相反方向转动，使局部扭绞部分退回，再用手把线芯修好，并把多余的单线再绕到收线盘上，把设备和转体牵引合一，较松的过压线模后，用力压线，另用模具手动修复，这样就可重新开机生产。2、单线在绞合时断线，缺股单线断线产生的原因：l）由于放线张力过大拉断线芯。2）单线在拉制时松乱、排线不好、压线跨线，造成线芯挣断。3）单线本身材质有裂纹，机械性能不好脆断。4）放线盘安装位置不当，轴向晃动，造成断线。5）单线跳出滑轮槽，机械卡断。排除方法①调整放线张力，使之适当。②注意选择进线，发现拉线时有松乱现象，必须经过复绕后方可上机。③注意操作方法，仔细检查放线盘的位置，使放出的线不摆不跳，检查单线经过的地方，有没有跳出导轮槽的现象。④要检查线芯表面质量，看是否有裂纹、夹渣、斑疤等缺陷。如果断线发生在内层，而断头已经走得过长，就无法修理，只有剪去这段缺股线芯，如果断线发生在外层，应把线修复后再开机。3、绞线表面擦伤，刮伤线芯产生原因：通常一是分线盘上的线嘴磨损，二是单线跳出滑轮，三是穿线用木管或塑料管磨通，四是牵引设备推线板上的定位销损坏，五是压模中有异物等原因。消除的办法：更换分线盘上的穿线嘴和穿线用的木管、塑料管，检查线芯的走向是否正常，保护线芯不与设备直接磨损，并随时检查压模是否完好，并注意操作方，法。4、束线、绞线中单线背股、松股产生原因：一是放线张力不均匀，松松紧紧，张力松的线芯走得多、造成背股，二是压模孔型太大，起不到适当调节张力的作用，三是压模位置不当，绞合角不合理，四是节距比较大等。束线机束制19股及以上的单线芯，由于束线没有方向的区别，只能同向束制，所以线芯结合呈不规则状态，目前生产厂家大都采用双节距束制，因此束线束制19股以上的线芯，背股，松股现象比绞线严重。排除方法：对束线（l股以上的束制品）一是改进束线的放线装置，采用较先进的单线张力放线器，使每根单线的张力都可以调整、控制。二是采用导向模，导向模的孔径为束线计算外径叨97%％。这样导向模可以适当调节张力。三是改用单节距的束线机，这种束线机的束制产品，可以达到绞线的水平。四是对背股，松股严重的束线芯，用过模复绕修复的办法，也能达到使用的要求。五是适当调整节距比。对于绞线产品背股，松股的排除方法：一是调整放线张力，使之均匀。二是改换压模，便线芯在模孔中不要松动，注意压模的喇叭口，如果喇叭口已经损坏，也不能使。三是调整压模座的位置，使绞线的绞入角合理。四是如果绞合节距较大，应适当减小。5、绞线中单线起槽或表面缺陷产生原因：单线表面的麻坑、斑疤、三角裂、夹渣等缺陷，主要是材料带来的，当然线芯表面有碎裂现象，也不排除拉线模孔型不合理而产生的，此时需具体情况具体分析。而线芯表面起槽呈连续性，一般都是拉线时造成的，拉线润滑条件恶化，表面粘铝而造成，不呈连续性的起槽，有可能是绞线压模粘异物所致。消除办法：对于拉线时铝线起槽，应首先检查拉线润滑效果是否能满足拉线的要求，需及时更换润滑油，更换拉线模具，或排除粘在线模上的杂物，认真检查进线，对不合格的进线要及时排除，同时检查压线模有无损伤，有无杂物，要及时修理和更换。6、单线线径忽大、忽小或掺错线芯产生原因：绞合中发现单线线径超差或掺错线芯，主要原因是没有认真执行工艺规定，另一个原因是管理上存在一定的问题。消除方法：掺错线芯如果长度不长，可以扒下，重新换线，按编线修理法修复。如果长度太长，就无法修理，只有下机，另行处理。因此上机前，操作者应认真检查和测量。当然管理者也应该提供一个保证办法，比如线规是否偏多，公差是否合理，生产调度是否安排得当，按PDCA原则认真思考管理上存在的问题，避免人为的不良品和废品的产生。7、绞合线芯松股产生的原因：（l）节距过大，造成绞合线芯不坚实。（2）压模孔型过大，起不到压实和调节作用。线模喇叭口过大或被磨损，损坏。（3）放线张力不均匀，松松紧紧。（4）各层节距比配合不好。（5）线芯状态不符合工艺规定，尤其是铝线芯。（6）分线器和压模座的位置不当等。排除方法：首先严格工艺纪律，执行工艺操作规程，适当减少过大的节距，调节好放线张力和压模。分线器到压模座的位置，根据不同的结构，一般调到200~250mm为宜。对于绞制一些抗拉强度特别大的绞线，可以采用组合模具的方法，也有较好的效果，当然操作者按工艺操作规程中规定的办法进行操作，是相当重要的。8、绞合方向错，绞合节距不合格（主要是偏大）产生原因，方向错主要是判断错误，绞合方向判定如图7-1。操作者在操作时，应加强责任心，严格按工艺卡片执行，并且应加强流动检查，防止人为的不良品和废品的产生。9、排线混乱、压线产生的原因：绞合产品一般都是成盘供应。大截面，要一根根的排好，尤其是底层线要特别注意排整齐，在排线调头时，由于有一个停留，应特别注意，上下层之间不能留有太大间隙，排距要适当，过大容易造成压线。排除的办法：首先要调整收线张力，当手动排线时，一能够排得动为宜，第二根据线芯直径大小更换排线节距，排好第一层是关键，一定要排整齐；排第二层，在调层时，要进行人工排线，确保排线质量。三是加强操作责任心随时观察排线质量，发现问题要及时调整，注意固定好两个线头和留边距离。

在塑料的挤出过程中，物料聚集态的转变以及决定物料流动的粘度都取决于温度，因此，温度是塑料挤出工艺中最重要的工艺参数。由于温度影响着塑料的熔融过程和熔体的流动性，因此挤出温度就和挤出工艺制品的质量有着密切的关系。有研究指出，低温挤出有以下优点：保持挤出塑料层的形状比较容易；由于挤包层中热能较小，缩短了冷却时间；此外温度低还会减少塑料降解，这对聚氯乙稀是很重要的。但挤出温度过低，会使挤包层失去光泽，并出现波纹、不规则破裂等现象；另外温度低，塑料熔融区延长，从均化段出来的熔体中仍夹杂有固态物料，这些未熔物料和熔体一起成型于制品上，其影响是不言而喻的。温度对产品的物理性能影响是复杂的，电缆乙烯类塑料绝缘层抗张强度与挤出温度有关，对应于最大抗张强度有一最佳挤出温度。提高低密度聚乙烯护套的挤出温度，能提高抗应力开裂强度。但也应当指出，挤出温度过高，易使塑料焦烧，或出现“打滑”现象；另外温度高挤包层的形状稳定性差，收缩率增加，甚至会引起挤出塑料层变色和出现气泡等。

本规范参照《架空绞线用硬铝线（GB/T 17048-2009）》标准编制。1 范围 本规范规定了采购“架空绞线用硬铝线”材料的要求、实验方法、检验规则、包装、标志和贮运。2 引用标准 GB/T 3048.2-2007电线线缆电性能实验方法 第2部分：金属材料电阻率实验（IEC 60498：1974，MOD) GB/T 4909.3 裸电线实验方法 第3部分：拉力试验 GB/T 4909.7 裸电线实验方法 第7部分：卷绕试验3 硬铝线计算用数值 计算时，用使用下列硬铝线的数值： 20℃时的电阻率，最大（nOmega;middot;m） 28.264（相当于61.0%IACS） 20℃时的密度（kg/dm3） 2.703 线膨胀系数（1/℃） 23310-6 20℃时的电阻温度系数（1/℃） 0.004034 要求4.1 材料 硬铝线应由要求纯度的铝制成，以达到本标准规定的机械性能和电气性能。铝的含量应不小于99.5%。4.2 直径和直径公差 硬铝线的标称直径，单位为毫米，精确到小数点后两位。 硬铝线直径的每次测量值与标称值之差应不大于表1规定的相应数值。表1 硬铝线的直径和直径公差标称直径d 公差 dle;3.00 plusmn;0.03 d＞3.00 +1%d

橡胶及其制品在长期贮存和使用过程中，由于收到热、氧、臭氧、变价金属离子、机械应力、光、高能射线的作用，以及其它化学物质和霉菌的作用，逐渐降低以致失去原来的物理机械性能的过程称为老化。随着老化过程的进行和发展，橡胶及其制品性能会逐渐降低以致完全失去使用价值。为了延长橡胶制品的使用寿命，就要在橡胶中配入一些能抑制老化过程的物质，从而延长橡胶及其制品的贮存期和使用寿命。这些物质称为防老剂。

1 范围

安防监控常用线缆类别和型号的区分： 视频线、射频线、屏蔽与非屏蔽、信号线、控制线等等，各种型号，初入行者经常被搞混，下面是几个常用型号的区分： RVV 与 KVV RVVP 与 KVVP