在拉丝领域，人们普遍使用滑动式水箱拉丝机，也就是卷筒与钢丝线速度存在差距，这样钢丝才能在与卷筒的接触面打滑，从而产生滑动摩擦力，这个力量带动钢丝在每个模具前后实现拉拔。 首先是拉丝生产的效率问题，参照钢丝生产效率的计算，最关键的是机器的利用率，出线的大小，以及最快收线速度。如果按每小时多少公斤来计算生产效率，那么生产效率=收线速度*铜包钢截面积*铜包钢密度*机器利用率。机器利用率是指24小时内机器实际全速运行的时间，如果通过统计，在假设100%利用率的前提下得出利用率误差的最大和最小值，或者做分类统计，那么我们可以得到平均误差，从而确定拉丝生产的效率评估。 其次是拉丝的机理问题，参照有关复合线材的滑动拉拔过程，我们知道金属塑性变形一般是通过位错在滑移面上的运动来实现的，多晶体变形时还要通过各晶粒的协调来进行。由于晶界的复杂性和不均匀性、原始晶体颗粒的不均匀性等原因，塑性变形在金属内部也不会绝对均匀，这种变形的不均匀性会对铜包钢线的后续变形产生影响。 在冷变形时，金属会产生应变强化效应，由于铜层的应变硬化指数比钢芯的大，因此在拉拔过程中，铜层的应变强化比较明显（俗话说变硬变得快），即继续变形所需增加的应力更高，因此在铜包钢的拉拔过程中，铜层才不至于在较大的应力作用下遭到破坏，同时由于应变强化的存在，随变形量的加大，变形也会逐渐趋于均匀。韩国科技工作者通过研究发现，工作区角度，总变形量都会导致铜层比例的不同变化，这与应变强化是有直接关系的，在我公司常规生产中，通过分析统计发现，铜层变化几乎可以忽略。 再次是模具的工作问题，学习模具供应商样本提供的切面图可以知道，模具内部结构主要分六个区域，入口区,润滑区,压缩区,定径区,安全角,出口区，最关键的是压缩区的屈服挤压的应力以及定径区的摩擦力。经过模具时的拉拔应力与铜包钢本身的屈服应力，压缩比，工作区角度，材料摩擦系数以及后拉应力决定。而铜包钢本身的屈服应力同样是依据加法原理，由铜的屈服应力、钢的屈服应力按贡献比例累加得到。 最后是通过设备上的塔轮工作，完成拉拔。前面已经讲到，滑动拉丝的根本是依靠滑动摩擦，也就是说铜包钢在塔轮上的运动速度要小于塔轮的转动线速度，这样在进线端始终是松弛状态（后拉力为0），反之进线端甭紧则会加大反拉力，从而加大前拉力，容易导致断线。具体计算过程参加宣天鹏有关滑动拉丝基本条件的论文，最终得到的结果是：通过拉丝模线材的延伸系数应大于相邻塔轮的梯度，表示为mu;/epsilon;>1，这样线材在拉拔过程时而紧绕在塔轮上同步前进，时而松开打滑，当然这就会对塔轮表面产生磨损，增加功率损耗。 塔轮转动的线速度与线材在拉拔时候的速度的比值，我们称为滑动系数；塔轮转动的线速度与线材在拉拔时候的速度的差为绝对滑动量；绝对滑动量与塔轮转动的线速度的比值，我们称为滑动率；累积的滑动系数是各道次滑动系数的连乘，累积滑动率为1-1/累积滑动系数。 资料显示，滑动系数一般在1.02-1.10之间，铜包钢与模具有着良好的润滑作用，与塔轮的相对磨损也小，所以有学者建议滑动系数取在1.01-1.04之内。我们倾向于1.02。 实际拉拔的过程，因为每道次都预设了滑动，那么离成品模越远的道次，塔轮与铜包钢线之间的滑动就越大，塔轮表面磨损也就越严重，这种滑动的不均匀性会缩短塔轮的使用寿命，因此要考虑一个累积滑动效应，它是从成品模开始向进线方向以连乘方式传播和累积，道次越前，打滑越大，磨损越严重，同时道次越前，线径越粗，拉拔负荷越大，功率损耗也越大，线材与塔轮之间损伤也越严重，导致塔轮磨出沟槽，或者在拉拔时线材抛起带动模具晃动，线材受力不均匀，出现竹节状或断开。 配模一般采用等滑动率法，距离出口处1/3处保持1.04-1.05滑动率，从距离出口处1/3处向进口处，依次逐渐降低滑动率，最后降到1.01，箭头图表示为： 1.01mdash;1.01mdash;1.01mdash;1.02mdash;1.03mdash;1.04mdash;1.04mdash;1.04mdash;1.05 在配模时，与伸长相对应的有一个减面率的概念，也就是面积减少的比例。比如从1.1拉到1.02，面积比例是1.1*1.1：1.02*1.02=1.163，进线是1.1，出线是1.02，但是时间流量是一致的，面积的变化的同时是长度的变化，进线面积是出线面积的1.163倍，那么出线的长度就是进线长度的1.163倍，16.3%就是伸长率，而减面率是14.02%，准确的配法是伸长率，有时候也参考减面率来配，因为减面率以进线为比较基础，伸长率以出线为比较基础，所以减面率必然比伸长率大，打滑系数就更大。各道次伸长的分布规律一般是第一道低一些，这是因为线坯的接头强度较低，线材弯曲不直，表面粗糙，粗细不匀等，所以预留安全系数要大一些。第二、三道可以取高一些，因为经过第一道拉拔后，各种影响安全系数的因素大大下降，同时金属的变形硬化程度也很小，这时可以充分利用金属的塑性，而在以后的各道次中，伸长可以逐道递减，这是因为变形硬化程度增 加，线径减小，金属塑性下降，其内部缺陷和外界条件对安全系数的影响也逐渐增加。 我们的普通拉丝机的塔轮梯度（又称塔极比）大约是10-12%之间，加上滑动率，一般将配比定为13-15%之间，依据相邻模具的出线口径大小，我们可以直接算出减面率或者伸长率，或者反过来，已知道某道模具的大小，已知需要的伸长率，可以推算上一道次模具的大小。值得一提的是，在拉拔软线时，一定要注册出线模的局部压缩不能太大，否则定速轮张力过大会将软线拉伤，导致线径缩小，延伸下降。

电线电缆产品检验用到的名词术语：1、合格品：符合产品标准或技术条件的产品，为合格品。2、返修品：不合格品，经过修复后仍能达到后果派要求，并在成本上核算的产品为返修品。3、废品：完全不符和产品标准或技术条件规定，又无修复价值的产品为废品。4、型式试验（代号T）：型式试验是制造厂在供应电线电缆标准中规定的某一种电缆之前所进行的试验，其特点是：在做过一次之后，一般不再重做，但在电线电缆所用材料、结构和主要工艺有了变更而影响电线电缆的性能时，必须重新进行试验，或者在产品标准中另有规定时，如定期进行等，也应按规定重新进行试验。5、抽样试验（代号S）：抽样试验是制造批量抽取完整的电线电缆并从其中切取试样或元件进行的试验。6、例行试验（代号R）：例行试验是制造厂对全部成品电线电缆进行的试验。

1、问题的提出

铜芯铜护套氧化镁绝缘电缆，国外叫MI电缆，国内简称矿物绝缘电缆或防火电缆。首先由瑞士进行研究开发，法国1934年率先掌握了该产品的生产技术，英国、美国分别于1936年，1945年开始研制，苏联于1951年研制出三芯以下的铜芯铜护套氧化镁绝缘防火电缆，我国于1962年开始研制该产品用于核反应堆。由于该产品以前的研制是运用于军事工业中（如：核反应堆工作发送器、喷气发动机喷嘴的温度测量），加之该产品的生产制造工艺与传统工艺有明显的区别，所以产量很小，电力配线用铜芯铜护套氧化镁绝缘防火电缆，我国在八十年代才开始研究，近几年开始了工业试生产，但国内市场需要量较小，生产厂也难以形成批量规模，八十年代以前一直依赖进口。随着科学技术进步和现代化建设步伐的加快及近几年来火灾造成的严重损失，使本产品市场需求日益增大。同时国家有关部门制定的电力、建筑设计手册或规范中已逐步明确规定部分场合必须使用铜芯铜护套氧化镁绝缘防火电缆。现在不仅防火系统、应急照明系统、报警系统、自动消防喷淋系统、人员撤离疏散系统（安全门、电梯）、高温场合、军事设施和装置及防爆场所的用电线路在使用,许多普通场合也开始使用。九八年，国内市场需要量5000km。九九年国内需要量升至6000km，根据我公司销售系统预测，该产品的国内市场需求量以每年20%的速度递增。 防火电缆是采用高导电率的铜作导体，无机物氧化镁作绝缘，无缝铜管作护套，经特殊工艺制作而成的现代建筑布线电缆和特殊行业（冶金、化工、石油等）用电缆。由于其用材和结构的特殊性，决定了该产品具有有机电缆（塑料电缆）所无法比拟的电气性能、机械性能、耐环境性能和环保性能。 裸电缆长期使用温度为250℃，在950℃~1000℃时可持续供电3小时（国家标准规定90分钟），短时间或非常时期可接近铜的熔点1083℃工作（氧化镁绝缘熔点为2800℃）。

在长途光缆通信系统中，光纤传输特性应是长期稳定的,尤其是长途干线直埋光缆和海底光缆系统，对光缆的长寿命提出了更高的要求。一般对陆地光缆的使用寿命，希望有20年以上的安全使用期，而对海底光缆，则要求其使用寿命提高到25年以上，其故障间隔时间平均要求为10年。因此，如何延长光缆的使用寿命，怎样正确的使用光缆，都是人们关心的重要技术课题,下面从光缆的结构方面谈谈如何延长光缆的使用寿命。影响光缆中光纤寿命的三大因素光纤是光缆中最重要的组成材料之一，要提高光缆的使用寿命，最根本的是要提高光纤的使用寿命。影响光纤使用寿命的原因主要有：①光纤表面的微裂纹的存在和扩大；②大气环境中的水和水蒸气分子对光纤表面的浸蚀；③不合理敷设光缆时残留下来的应力长期作用等。由于上述原因，使得以石英玻璃为基础的光纤机械强度逐渐降低，衰耗慢慢增大，最后使光纤断裂，终止了光缆的使用寿命。由于在纤维表面上总是会存在着微裂纹，在大气环境中发生慢裂纹生长，使裂纹不断地扩大，使光纤的机械强度逐渐退化。例如，一根125mu;m直径的石英光纤，经过3年的慢变化以后，使光纤的抗拉强度从180kpsi（相当于1530g抗拉强度），降到了60kpsi（相当于510g抗拉强度）。光纤这种慢变化而引起机械强度降低的原理是：当光纤表面有微裂纹（或缺陷）时，在受到外来应力的作用时，并不会立即断裂，只有施加应力达到裂纹的临界值时，纤维才会断裂。而石英纤维承受到一个小于临界值的恒定应力时，表面裂纹会发生缓慢的扩大，使裂纹的深度达到断裂的临界值，这就是纤维机械强度退化的过程。石英光纤机械强度的退化是由于承受到的应力与大气环境中的水和水蒸气分子浸蚀的联合作用造成的。延长光纤使用寿命的方法当纤维在真空环境中,由于没有水分子存在,所以不会发生应力浸蚀,其疲劳参数n为最大值，光纤也具有最高的强度，这时的强度就是纤维的惰性强度，称之为Si。光纤在使用环境中所具有的使用寿命ts与它所承受的应力sigma;和纤维的惰性强度Si之间有如下关系：lgts=－nlgsigma;＋lgB＋(n－2)lgSi上式中后面两项皆为常数，所以当承受到的应力sigma;恒定时，纤维的使用寿命ts只与纤维的疲劳参数n值有关。n值愈大，光纤的寿命ts也愈长。因此，提高光纤的使用寿命有两种方法：第一，当疲劳参数n一定时，纤维的寿命ts只与所承受到的应力sigma;有关，因此，减小纤维承受到的应力是提高光纤使用寿命的一种方法。当人们制造光纤时，在光纤表面上形成一种压缩应力以对抗所承受到的张应力，使张应力减到尽可能小的程度，由此就产生了压应力包层技术来制造光纤。若设光纤承受到的应力为sigma;a，寿命为t1，当光纤具有压应力sigma;R包层时，光纤的寿命为t2：t2= t1[(sigma;a-sigma;R)/sigma;a]-n其中，(sigma;a-sigma;R)为光纤真正承受到的净应力。由此表明：具有压应力包层的光纤比一般光纤的寿命长得多。近年来就有人用掺GeO2石英做光纤表面的压缩层，也有人用掺TiO2石英做光纤的外包层使光纤本身的抗拉强度从50kpsi提高到130kpsi（相当抗拉强度从430g提高到1100g），也使光纤的静态疲劳参数从n=20～25提高到n=130。第二，提高光纤的静态疲劳参数n来提高光纤的使用寿命。因此，人们在制造光纤时，设法把石英纤维本身与大气环境隔绝开来，使之不受大气环境的影响，尽可能地把n值由环境材料参数转变为光纤材料本身的参数，就可以使n值变得很大，由此产生了在光纤表面的“密封被覆技术”。近十年来，使用“密封被覆技术”来制造光纤取得了巨大进展。被覆材料由金属类扩展到金属氧化物、无机碳化物、无机氮化物、碳化物、氮氧化物和CVD沉积无定型碳。被覆层结构由单一的金属被覆层发展到密封被覆层与有机被覆层相结合的复合被覆层结构，使光纤更具有实际应用的价值，纤维的光学性能、机械性能和抗疲劳性能都有提高。例如：① 金属被覆光纤：铝被覆光纤可承受1Gpa(150kpsi)的应力，浸没在水中实验，在350℃温度下使用，寿命在10年以上。② 金属氧化物和其它无机物被覆的光纤：用C4H10与SiH4在纤维表面沉积成Si0.21O0.22C0.77的密封被覆层，并涂上有机层，纤维的n值可达到256。③ 用氮化硼做密封被覆层的光纤：可承受200kpsi的拉力，n值可提高到100以上。又如用TIC密封被覆的光纤具有400～500kpsi的强度，可耐100℃的水。④ 无定形碳密封被覆光纤：在无机被覆材料中，无定形碳被覆层不仅对光纤的光学性能和机械强度很少有损害作用，而且表现出良好的抗水性能及抗氢性能。此项技术已经走向工业化生产。这种纤维的典型抗拉强度已达到500～600kpsi，动态n值为350～1000。在室温下25年后，碳密封被覆光纤中渗入的氢只有普通光纤的1/10000；在光缆中，此类纤维可容许的氢压力比一般光纤高100倍。用此光纤可适当地降低成缆条件或在更高温度条件下使用。使用纤维表面生长“压应力包层”和“密封被覆技术”后，光纤的寿命可用下式推出：t2/t1=19.36times;10IRsigma;a7式中，sigma;a是施加的应力或使用应力。由此可算出sigma;a与t2/t1的关系。这类光纤的使用寿命可达40年，可望用于海底光缆和军用通信。另有一些研究还表明，制造光纤时宁可用锗（GeO2）和氟（F）作掺杂剂，也不用磷（P2O5）作掺杂剂，因磷的“亲水（H2O）”性好，使光纤易受潮湿，引起纤芯内部P-OH键吸收衰耗增大，使光纤缓慢变化。所以长使用寿命的光纤杜绝用磷作掺杂材料。在制造光缆工艺中注意防潮防水，减少残存的应力首先是缆芯结构设计，一定要用松结构，防止留下残存的应力，绞合光缆时要选择合理的光纤余长，也能减小张应力的作用；在缆芯内填充石油凝胶，目的是为了防潮、防水、防含氢化合物（污染液体）的浸蚀；使用涂塑钢带、铝带也是为了防潮，增加光缆的抗侧压、抗张力的能力；有些工厂在缆芯内每隔一米就加一个热熔胶的阻水层，防止缆芯纵向水的渗透；选用线膨胀系数小的材料作缆芯的强度元件，目的也是保护光纤，免除外张力的影响。最后还要指出的一点，就是制造光缆的每一种原材料，本身必须有30年以上的寿命，必须有高稳定性的物理性能和化学性能。只有严格控制上述各道制造工艺的质量，才可以延长光缆的使用寿命。

钢塑复合带、铝塑复合带主要用于通信光缆、通信电缆外护层，与护套料粘结在一起构成综合护层，起保护缆芯免受潮气侵蚀的挡潮层作用，同时对缆芯具有铠装作用，抵抗外界的作用力，为通信光缆、通信电缆在各种应用场合敷设等提供机械保护，保证应用的稳定性、可靠性。以光纤为载体的光通信，具有传输频带极宽，通信容量很大的特点，在现代通信中广泛采用光纤通信，进行超大容量的信号传输，因此，对载体的可靠性、稳定性要求就非常高，否则将可能导致大面积通信障碍。在长途光缆通信系统中，光纤光缆传输特性更应该是长期稳定的。把光纤做成光缆，就是要选择性能优良的原材料，对光纤进行保护，保证使用期内光纤传输的可靠性、稳定性。在光缆中钢塑复合带、铝塑复合带对保护光纤具有十分重要的作用。近年来，光缆市场竞争激烈，价格不断下降，光缆制造的成本压力很大，导致生产复合带的成本压力也很大，一些企业甚至出现生存危机。在严峻的形势下，这些厂家采用劣质材料以次充好，使得市场上复合带品质良莠不齐，这样的厂家只注重自己的经济效益，不讲社会责任，给光纤光缆通信带来重大隐患。本文将通过对钢塑、铝塑复合带的分析，来说明复合带用的材料以及生产工艺对光缆工艺特性、光缆质量的影响，以及如何通过简便的办法来辨别复合带的优劣。一、钢塑、铝塑复合带的现状我们与北邮华飞研究所对从各地光缆生产现场采集来的国内具有代表性的十几家复合带产品进行测试，结果如下：1、机械性能：抗拉强度、RP0.2(非比例延伸强度)和断裂伸长率三项指标，他们取决于复合带的金属基带，反映基带的性能。钢塑复合带最高抗拉强度可达到376.07Mpa、最高RP0.2(非比例延伸强度)达到351.12Mpa,最高断裂伸长率达到29.82 %；而最低抗拉强度只达到 343.15 Mpa、最低RP0.2(非比例延伸强度)为262.47 Mpa,最低断裂伸长率只有17.52 %；有些厂家即使是在同一复合带上提取的六个试样，所测试的数据相差确很大，sigma;达到20.975 ，说明他们使用的基带性能很不稳定，离散性大。而有的厂家产品的性能就比较稳定，离散性很小sigma;仅为1.212。铝塑复合带最高抗拉强度可达到97.56Mpa、最高RP0.2(非比例延伸强度)达到70.84Mpa,最高断裂伸长率达到32.74 %；而最低抗拉强度只达到 77.04 Mpa、最低RP0.2(非比例延伸强度)48.16 Mpa,最低断裂伸长率只有15.10 %；有些厂家即使是同一复合带提取六个式样，所测试的数据相差却较大。而有的厂家性能指标均很好，离散性sigma;仅为1.547。从测试数据分析，不同厂家所采用的基带差异还是很大的，采用进口镀铬钢带的，机械性能好，离散性很小；而国产钢带的性能就不稳定、离散性大，应该说，在材料方面，国产钢带性能差距还是不小的。从铝带来看，国内不同铝厂生产出的电缆铝基带质量差异也是十分明显的。2、粘接性能：剥离强度—衡量金属基带与薄膜之间的粘接性能的指标。从钢塑复合带试验结果分析，四家产品试样不合格，其中两家产品试样A、B两个面剥离强度都不合格，两家产品试样A面不合格、B面合格；只有少数厂家产品非常好，A、B两个面剥离强度都很大，且相差很小，标准方差仅为0.114。它使用的钢基带是进口镀铬钢带。从钢塑复合带耐水性剥离强度试验数据来看，只要两家厂的产品试样合格，其余各家均都不合格，反映出大多数产品耐水环境性能差。热封强度—衡量复合带A、B面之间的粘合性能的指标，它直接影响复合带纵包搭接“封缝”成为档潮层的好坏。从试验结果看，钢塑复合带一个厂家产品试样仅17.21N/cm不合格，大多数厂家产品试样在17.88到19.77N/cm之间，个别厂家最好达37.72N/cm；铝塑复合带一个厂家仅16.92 N/cm不合格，其他在19.49到24.65 N/cm之间。剪切强度—衡量复合带热合后耐受剪切力的性能，它直接反映了做成光缆后，钢塑、铝塑复合带热合“封缝”处承受外力的好坏。从试验数据分析，虽然全部产品均达到在热合区不产生剪切破坏的要求，但是从各个厂家产品剪切力值来看，差异还是较大的，钢塑复合带最好的厂家热合区剪切力值达到578.87N/cm；而最差的厂家才只达到435.16N/cm。铝塑复合带最好的厂家热合区剪切达到182.14N/cm；而最差的厂家仅达到119.51N/cm。复合带的粘接性能主要与薄膜所采用的材料性能有关，与生产厂家的复合工艺水平有关，与金属基带的品质有关。从测试数据分析，性能优良的产品采用的是进口镀铬钢基带、优质电缆铝基带，而他们选用的共聚物以及他们的工艺水平也是精良的。3、相容性：金属塑料复合带与光缆中的油膏长期接触，因此需要考虑与油膏的相容性。耐填充复合物试验就是观察在油膏中，金属基带与共聚物薄膜之间会不会起泡或分层，即考核复合带与光缆填充油膏的相容性。试验方法是将每组六个试验样片50mmtimes;50mm浸没在盛有光缆填充油膏的烧杯中，然后把烧杯放置在恒温68plusmn;1℃的烘箱里168h后观察。试验结果：全部通过。为了区分优劣，我们把时间延长至192h、216h和240h后观察。复合带在经过240h加速老化试验后，总体来看，钢塑复合带合格率为61%，铝塑复合带合格率为58%，铝塑复合带塑料层发生脱落占到8%。同时，我们也看到三个厂家的钢塑复合带试样、三个厂家的铝塑复合带试样在全过程的加速试验中都一直处在无气泡、无分层的良好状态。试验结果说明，复合带与油膏的相容性是稳定的。经过加速老化试验后可见，钢塑复合带与油膏的相容性要优于铝塑复合带与油膏的相容性；不同厂家的产品仍然存在明显的差异。4、抗腐蚀性：考核金属塑料复合带在酸性或碱性环境中，共聚物薄膜与金属基带之间会不会分层，会不会对金属基带造成腐蚀。试验按照YD/T723要求进行，将每组6个钢塑复合带试片分别放在0.1mol/LHCL溶液浸泡480h后观察，两个厂家的非镀铬钢带产品试样不合格；当加大溶液浓度，放在0.2mol/LHCL溶液浸泡240h后观察，二个厂家的非镀铬钢带产品试样膜脱落并全部氧化，其他厂家均合格；当再加大溶液浓度，放在0.3mol/LHCL溶液浸泡192h后观察，四个厂家产品试样经过长时间严酷环境的考验仍然全部合格，并且还能达到8～10级的耐腐蚀等级。将每组6个铝塑复合带试片分别放在0.1mol/L NAOH溶液浸泡480h后观察，二个厂家的产品试样不合格，其中一个厂家已几乎全被腐蚀；当加大溶液浓度，放在0.2mol/L NAOH溶液浸泡240h，仅一厂家产品试样通过；当再加大溶液浓度，放在0.3mol/L NAOH溶液浸泡192h后观察，全部试样不能通过。试验的结果反映出不同厂家产品耐腐蚀性的差异很大。钢塑复合带中耐腐蚀性好的是镀铬钢带，而非镀铬钢带耐腐蚀性能就差得多。5、介电性能：YD/T723“通信电缆光缆用金属塑料复合带”标准中要求，双面钢塑复合带和铝塑复合带介电强度2kVd.c.，1min不击穿，经试验全部试样都通过。为此，我们又把电压提高到5kVd.c.,1min结果全部试样仍然都通过，这说明双面钢塑复合带和铝塑复合带介电强度完全达到要求，而且有较大的安全系数。二、复合带所用材料对光缆工艺及质量的影响目前，在光缆中使用的金属塑料复合带主要材料是电镀铬钢带、电缆用铝带、乙烯丙烯酸共聚物等。金属塑料复合带的各项性能与它所采用的原材料性能密切相关。从试验结果来看，金属基带的品质决定了复合带的机械性能、抗腐蚀性能的品质，同时金属基带、共聚物的品质直接关系到复合带的粘结性能的品质。对光缆质量有着严格要求的用户，需要对原材料性能进行控制，以确保光缆的品质。钢塑复合带的基带应采用镀铬钢带（TinFreeSteel）简称TFS，镀铬钢带的特点是：由于钢带表面镀有一层铬，铬的化学性质很稳定，在常温下，放在空气中或浸在水里，不会生锈，耐腐蚀性能非常好。由于金属铬在大气中易氧化形成一层极薄的钝化层，所以耐环境性能好，在一般酸性环境中很稳定，在潮湿大气中也很稳定。镀铬钢带附着力强，有资料显示，它对有机涂层的附着力比镀锡钢带强3～6倍，因此镀铬钢塑复合带的粘结性能好。镀铬钢带还具有很好的耐高温性能，铬的熔点高达1900℃。有些厂家为了降低成本，采用镀锡钢带为基带生产钢塑复合带。镀锡钢带（ETS）在干燥洁净的大气中具有良好耐腐蚀性，但是，镀锡层表面的针孔、气泡等是不可避免的，因此在潮湿大气和表面凝露或浸水条件下，容易发生腐蚀，尤其是在酸性或有微量盐份存在的环境中，腐蚀速度相当快。锡镀层耐热性差，熔点仅232℃，因此镀锡钢塑复合带在应用中由于挤护套时的高温，使得剥离强度存在不确定性。还有的厂家采用无镀层钢带也称为黑铁皮（BlackPlate）或CMQ（CanmakersQualityBlack Plate）制罐级黑铁皮为基带生产钢塑复合带。这种钢带突出的缺点是耐腐蚀性特别差，在潮湿大气和表面凝露或浸水条件下，很容易发生腐蚀，在酸性或减性环境中，腐蚀速度非常快，造成钢带穿孔、漏气、进潮，导致通信障碍；这种复合带的钢基带与薄膜之间的附着性差，剥离强度很低，纵包搭接处易出现缝隙而进潮，做成光缆以后，钢基带与护套容易出现分离，构不成综合粘结护层，挡潮性能非常差。由于耐腐蚀性差、与薄膜的粘结性差，所以，用镀锡钢带、黑铁皮做成的钢塑复合带往往不能通过光缆用金属塑料复合带标准所规定的耐腐蚀性试验。应该指出，氢损是造成光纤衰减增加的一个危险因素。我们知道，活性金属与酸反应、两种有电位差的金属在酸性环境中，哪怕是弱酸性的环境中的电化学反应，都会有析氢。镀锡钢带和黑铁皮都存在析氢的内因条件，如果油膏酸值过大，如果护套破损，应用环境中具备一定的条件，就可能在腐蚀过程中形成微电池，极大的增加了氢气生产的风险，对光纤造成很大的危害。如何鉴别钢塑复合带的基带是镀铬钢带、镀锡钢带还是黑铁皮呢？从严格科学角度可以通过光谱仪、镀层厚度分析仪、扫描电镜等方法鉴定，但是光缆制造厂、通信运营商通常不具备这些仪器。不妨我们推荐一种在实践中摸索出来的简便易行而又有实效的鉴别方法：剪一段（长度约200mm左右）钢塑复合带（或者剪一段光缆综合护套，把它剥开并去除护套料，然后再把裸露的钢塑复合带展开）；用酒精灯或打火机把钢塑复合带上的塑料薄膜烧掉，之后观察：凡是镀铬钢塑复合带烧后为白色略带一点淡黄色；而镀锡钢塑复合带或无镀层钢塑复合带烧后为黑色或略带深兰色。同一种材质的钢基带，不同品牌之间也有很大的质量差距。目前，国内生产光缆用镀铬钢基带的企业都是一些小企业，设备陈旧、工艺落后、原料成份不稳。与国外产品相比，整体看国产材料质量差距仍较大，化学成分波动大、机械性能不稳定、离散性大，这在本文第一节的试验中就可以看出；成品尺寸精度不高，国外产品厚度公差控制在plusmn;5mu;m以内，而国内的产品往往高达plusmn;8mu;m，过大的公差也使得光缆制造成本不可控性增大；表面缺陷多，夹杂、针孔等，这些缺陷往往很隐蔽不易发现，生产光缆过程中易断带。显然给用户使用造成废品率高。铝基带的品质对铝塑复合带的机械性能、耐腐蚀性能同样有着决定的作用，国内不同铝厂产品的品质差异也是十分明显的，选用品质优良的电缆铝基带是生产优质铝塑复合带的基础。对于共聚物材料的要求是，既要与金属基带有很好的粘结性能，同时又要与护套料有很好的粘结性能。目前比较理想的材料是乙烯丙烯酸共聚物（EAA）或甲基乙烯丙烯酸共聚物（EMAA），这是一种有极性的材料，它能与金属粘结的很好，同时与护套料又有很好的相容性。由于EAA熔点低，纵包搭接自粘性能好，通常不需要使用热风枪。三、复合带工艺对光缆工艺及质量的影响1、复合工艺对光缆生产工艺的影响金属塑料复合带由金属层和在其一面或两面复合上共聚物薄膜组成。衡量复合工艺的主要技术指标是复合带的粘结性能。粘结性能通常指以下三个方面：一是金属基带与薄膜的粘结性能，二是复合带之间的粘结性能，三是复合带与护套料的粘结性能。要获得优良的粘结性能，一是靠选材，二是靠工艺。就工艺而言，光缆用钢塑复合带、铝塑复合带普遍采用流延复合法、热粘复合法生产，近年来随着金属塑料复合带工艺技术的不断进步，热贴薄膜已由过去的PE膜、EAA（EMAA）单层膜发展到今天的EAA/PE/EAA、EAA/PE/PE结构膜。正常情况下，复合带厂家通过原材料把关，通过严格的工艺控制，能够生产出合格的产品，满足生产光缆的要求。EAA/PE/EAA结构膜由于熔点低，纵包搭接自粘性能好，通常不需要使用热风枪；而EAA/PE/PE结构膜则由于熔点较高，纵包时通常需要使用热风枪。由于复合带厂家管理水平、工艺水平、装备技术水平参差不齐，生产出来的产品质量差异很大，劣质产品会对光缆生产带来很大的麻烦。2、机械变形对光缆生产工艺的影响金属塑料复合带运用到光缆生产中，还必须要根据要求的宽度分切成条，分切质量的好坏直接影响光缆生产。钢塑复合带、铝塑复合带分切后应无刀痕、无荷叶边、端面平整，带子放出来时是平直的，这样，在光缆生产过程中则易于成型，搭接处不易翘起，粘结良好，综合护层挡潮效果好。反之则不然。3、动摩擦系数对光缆生产工艺的影响我们曾经用不同的铝塑复合带在纵包台上进行模拟生产环境实验，用西安秦邦专利技术制造出来的平滑型铝塑复合带与普通铝塑复合带过纵包台各模具时阻力明显不一样，前者比后者阻力小26.6%～55.5%。我们还采用GB10006的方法对铝塑复合带动摩檫系数（mu;d）进行测试，在法向压力9.81N情况下，前者mu;d在0.3～0.4之间，而后者则高达0.6左右。金属塑料复合带的带面摩檫系数对光缆生产工艺的影响是明显的，特别是铝塑复合带，因为它的机械强度远远低于钢塑复合带，所以抗拉力、抗变形能力相对要小得多。实际工作中，除了工艺调整问题、故障或其他人为因素外，过大的动摩擦系数往往是造成光缆生产中铝塑复合带断带的主要原因。采用带面摩擦系数小的铝塑复合带，生产光缆时复合带变形小、易成型，它带来的好处首先是不易断带，减少了断带的烦恼；其次是在工艺配合良好的情况下，可以明显提高生产线速度，即提高工作效率；最大的好处还是保证了光缆的质量，由于铝带的机械变形小，所以铝塑综合护层的机械性能好，对保证光缆寿命有好处。上海网讯光缆材料有限公司、西安秦邦电信材料有限责任公司已经将动摩擦系数作为对产品的考核指标加以控制。平滑型铝塑复合带与普通铝塑复合带如何区分呢？在此提供一个简便易行的办法：把铝塑复合带的局部区域用酒精灯或打火机烤几秒钟，然后等到铝塑复合带完全冷却之后再观察：可以看到铝塑复合带经过火烤与未烤的明显分界线，用手轻轻地沿铝塑复合带的纵向去摸，能明显地感觉到摩擦系数有一个突变的分水岭，从很光滑突变到很涩，这就是平滑型铝塑复合带。而普通产品无论火怎么烤，既无火烤的分界线，也没有摩擦系数突变的分水岭。4、单盘长度长的金属塑料复合带可以使光缆生产时少接续，减少接续时的风险和提高生产效率；而单盘金属塑料复合带内无接头，则可以降低光缆生产中断带的风险。上海网讯光缆材料有限公司已经能生产单盘长度5000m而且无接头的产品提供用户使用。四、结论1、金属塑料复合带品质良莠不齐，有的厂家产品品质与国外知名品牌不相上下、在国际市场上同台竞争；而有的厂家则热衷于“挖潜”、偷梁换柱，不考虑社会责任。负责任的光缆生产厂、追求品质的光缆用户对原材料的品质应进行有效的控制。2、国产镀铬钢带与进口镀铬钢带相比，国产材料的品质差距还是比较大的，主要表现在化学成分波动大、机械性能不稳定，成品尺寸精度不高，表面缺陷多，夹杂、针孔等。3、用镀铬钢带生产的复合带机械性能、抗腐蚀性能、粘结性能等各项性能指标都比较好，能保证光缆的长期稳定可靠的运行。而其他钢带制成的复合带指标相对较差，特别是抗腐蚀性、粘结性能，以及腐蚀过程中的析氢问题，对保证光缆的长期稳定使用存在较大的风险。4、平滑型铝塑复合带在进入光缆护套挤出机模具前带面非常平滑，摩擦系数很小，便于加工成型，因此，在通过纵包台预成型模、成型模、定径模具时阻力小，因而变形小。因为变形小，所以不易断带，减少断带的烦恼；在工艺配合良好的情况下，可以明显提高生产线速度，即提高工作效率；因为变形小，所以铝塑综合护层的机械性能好，对保证光缆寿命有好处。同时也解决了薄型铝带上线使用问题。平滑型铝塑复合带一旦加工成光缆后，与护套料牢固的粘结在一起有效的形成挡潮层。 　5、在当前线缆行业价格战的恶性竞争下，为了降低成本，光缆外径尺寸是越做越小，很细的缆芯也要求用0.15mm规格的复合带纵包，确实有点勉为其难。因为缆芯直径小，复合带厚了搭接处容易翘起或弹开，反而不易粘接牢固，质量难以控制。所以建议对现行标准规定的复合带标称厚度应根据实际情况进行修订，例如：可针对光缆不同直径分为三个区段范围使用复合带：缆芯直径大的可以使用0.20mm厚复合带（因为缆芯粗，选用机械性能高的复合带会更安全可靠）；缆芯直径小的则使用0.12mm厚度复合带（如若采用0.12mm厚度复合带，纵包时易成型、搭接牢，既可以保证光缆质量，又可以节约材料、降低成本，两全齐美何乐不为。从挡潮效果来说，用0.12mm厚复合带与护套料构成综合护层完全能满足挡潮要求）；缆芯直径处于上述两者之间时，使用0.15mm厚复合带。

一、前言随着光缆的长期发展，光缆生产工艺已十分成熟，各种资料主要是在探讨十分前沿的光通信系统的研究，在现阶段对传统光缆生产基础工艺的文章较少。本文将讨论常规光缆最重要的工艺参数—光缆余长来。光缆余长是光缆生产过程中最关键的工艺参数，也是影响因素最多的工艺参数，是确定光缆各种性能的重要工艺指标。本文的目的在于与大家一起进一步研究光缆生产工艺，避免生产的过程中发生相同的问题，也为初学者提供学习光缆关键工艺的机会。二、光缆余长的形成光缆余长形成主要来源于二次被覆和成缆工序，它们一起决定了光缆余长的大小。而二次被覆工序是光缆余长和余长调节的最重要工序，它可以通过调节其他工艺参数来达到调节余长的目的。图1ROSENDAHL二次被覆机，用它来讨论二次被覆中光缆余长的形成过程。光纤从放线架以一定放线张力下放出，通过油枪进入主机挤出系统，再通过热水槽冷却进入轮牵，在这个过程中光纤是以直线运动。由于光纤油膏有触变性在受到剪切力的情况下化学键断裂，纤膏粘度降低，具有很好的流动性，光纤在热水槽段是被拉直，没有形成余长或是说形成了负余长。由于光纤在受力时有一定的拉伸量（一般＜1%），另一方面光纤在轮牵时光纤靠近束管的内侧面，相对束管长于光纤为负余长。在冷水槽段是形成余长的主要阶段，由于束管在冷却时有很大的收缩而形成余长，抵消前面的负余长而形成要求的余长。层绞式光缆绞合也形成一定的余长，束管相对光缆来说长。给光纤足够拉伸窗口。其束管相对光缆长度有下面公式计算可得：L=1000/cosalpha; （1）其中L为每公里缆光缆束管的长度m，alpha;为光缆成缆的绞合角。tgalpha;=pi;（phi;1+phi;2）/W （2）phi;1为加强件直径，phi;2为束管直径，W为成缆节距。从上面两式可以看出，每公里光缆实际束管长度比光缆长度长一些，长的部分可以用来提供部分余长，加上二套形成的余长，两者共同组成了光缆的所有余长，为光缆提供了足够的拉伸窗口。对于中心束管式光缆由于没有成缆部分的余长，在二次套塑时余长要大一些。为光缆提供了足够的拉伸窗口。因此对于不同用途的光缆设定相应的束管余长。三、影响余长的因素影响余长的因素很多，他们之间是既独立又相互联系。在二套生产中各个环节都不同程度的影响着余长的大小，具体总结起来有如下几个方面对余长有影响。　放线张力对余长影响是张力越大，其光纤被拉伸的程度越大，相对在热水槽段束管的负余长越大，最终余长就越小。因此在生产中由于放线架不稳或放线主力过大，都会时束管余长不稳，形成束管中各个光纤长度相差较大。有的设备为主动放线有的为被动放线，但张力不稳对光纤的余长都有影响，被动放线影响较大。　余长张力是我们日常生产中最常见调节余长的工艺参数之一，他的调节对余长变化比较敏感。余长张力调大时束管余长变小，相反张力调小时余长变大。调节余长张力是一种容易控制的调节方式，也有稳定的量度，容易调节，但他的调节范围不是很大，只能将余长在小范围的调节。　　热水槽温度也是调节束管余长的主要工艺参数，在其他参数稳定不变的情况下，一般温度提高，余长变大，反之则然。一般热水的温度都高于45℃，由于PBT的结晶温度一般是高于45~50℃，如果热水温度过低，PBT结晶不好会影响其束管的性能，束管后期收缩会很大。而热水和冷水的温度差是最终决定束管的余长，一般温差越大，其束管收缩越大，余长越大，反之则然。　　油膏的性能也是影响余长稳定性的重要因素。我们平时生产中常看挤出机头和热水槽间的油膏液面的稳定性来判断束管余长的稳定性。油膏的粘度是决定余长大小的重要因素。　　纤膏的粘度和其加热温度成反比，当温度提高时纤膏粘度降低，纤膏粘度对束管余长影响的范围很大。当纤膏粘度达到一定程度时，束管余长就不可控，可能束管各根光纤的余长相差很大。在生产的过程中，纤膏在受到剪切力时化学键断裂，粘度大幅度降低，纤膏有良好的流动性，满足生产的要求。当剪切力撤消后，过一定时间，其化学键会恢复，达到纤膏不会从束管中流出的粘度，纤膏的这种性能叫触变性。这样能够满足束管生产时纤膏粘度较小，光纤能自由运动，使光纤余长容易控制。粘度过大使光纤运动困难，光纤余长就很难控制。市场上常见的纤膏有unigel.、DAE和汉膏等,他们都有不同的粘度和不同产品型号来满足不同设备和不同类型产品的要求。有的设备生产速度达400m/min,这时就应对纤膏粘度有特殊的要求。　　纤膏挤出的模具油针和导纤针对束管余长也有一定的影响。油针或导纤针的大小，直接影响到纤膏的挤出稳定性。纤膏挤出稳定性决定了光纤运动轨迹，所以一般纤膏挤出不稳定，则表现在各光纤的余长相差很大。配置适合的模具也是决定束管余长好坏的主要方面，模具配置不合理，二套时束管内就会包裹进去大量的空气，使束管表面上看有许多真空泡，束管放置一段时间气泡也不消失，说明是由于油膏液面不稳卷入了空气。　　在成缆的过程中，余长的形成主要来源于束管和光缆的相对长度。由式1可以看出，光缆结构固定后，其余长大小和成缆时束管与填芯的绞合角决定。一般绞合角越大其余长越大。从式2中看出，决定绞合角的因素是成缆节距，节距越小，绞合角越大，余长就越大。绞合也是余长的重要来源。有的公司在二套生产时故意形成零余长，目的是利用成缆形成余长就足够了。　　四、余长在实际应用中的意义光缆在生产和使用过程中都需要有一定的拉伸窗口sect;，一般光缆sect;为0.5%，自承式光缆sect;为0.8-1.0%。拉伸窗口与余长和成缆节距有如下关系，如式（3）。　　sect;=sect;0（1+4pi;*Rn2/Sn2）+2pi;2 (Rn2-Rmin2) /Sn2 （3）　　其中sect;为光缆的拉伸窗口，sect;0束管的余长，Sn绞合节距，Rn为绞合半径（Rn= Rc+ Rt）） Rt为束管半径，Rc，为加强件外经，Rmin= Rn-Ri+Rf，其中Ri束管内径，Rf光纤束外经，Rf=1.15*n1/2*0.25,n为束管中光纤数。光缆在生产、安装和工作运行时，受到一定的拉力，缆将被拉伸一定的长度，在光缆被拉伸时，光纤不能受力，这样就要求光缆有一定的被拉伸窗口。拉伸窗口的大小直接决定光缆的抗拉试验的好坏，所以拉伸试验是光缆试验中最重要试验之一。　　在有些地区，一年四季的温度变化比较大，在光缆工作温度变化时，由于光纤和光缆的其他组成材料间热膨胀系数不同，而光纤又不能受到外界拉力，所以光缆必须有足够的拉伸窗口。我们生产光缆每年都做的型式实验高低温，其目的就是防止光缆工作温度变化的情况下对光缆有无损坏。　　光缆的其他试验如压扁、弯曲和抗冲击等都要求光纤在光缆中有足够的余长。当光缆受到外界作用时，光纤能够得到足够的应变空间，以至于光纤不会受到外力的作用损坏。　　五、结束语光纤余长是光缆生产中最重要的控制参数，它的好坏直接决定光缆质量的好坏和光缆使用的性能，有其重要的意义。影响余长的因素很多，他们之间相互作用又相互关联。因此在我们生产过程中必须理解了各个影响因素是如何影响光缆的余长，才能够很好的控制生产。光缆生产虽然十分成熟，但我们实际生产中还是存在问题给光缆生产带来许多的损失。光缆生产的各个工艺参数必须严格控制才能生产出一流的产品。

检验按相关标准的理解是：通过运用观察和判断，适当的结合测量，试验所进行的综合性评价。检验的目的本文作者认为是满足客户对产品质量的期望值，任何一个过程策划都应该是围绕客户而进行的。在质量管理体系中应用过程方法时，强调四个方面的重要性，1.理解和满足要求，2.需要从增值的角度考虑过程，3.获得过程绩效和有效性的结果，4.在客观测量的基础上，持续改进过程。可见过程控制是多么重要。特别对于电线电缆制造过程控制，发现问题越及时越好，因为制造流程是叠加的，到成品发现再处理，解决难度相当大，也会给企业造成不必要的损失。电线电缆生产过程质量检验是按照生产计划单，工艺指导书和操作规程的要求进行验证检验的，检验的形式多种多样，本文着重阐述按生产过程分类的产品过程检验，即首件检验，巡回检验，完工检验。一．首件检验首件检验应该是十分重要的，因为在开始时能够发现问题，解决问题，制定预防措施，防止批量不合格，起到十分关键的作用。例某工人早上开挤出机，加温的温度达到了，就开始生产。那么这时就属于首件检验，检验挤塑机温度是不是已经达到规定温度，可从排出的料的光泽度，有无胶粒，不塑化颗粒等，若有，说明保温时间不够，此时开机，势必会造成质量问题的产生。当发现不合品时，应加以分析，制定预防措施。对于首件检验，可导入自检、互检、专检，那么对于上述三种检验，我认为自检就是操作工检验比专检发现隐患的几率高，车间生产机台多，不可能每台开机专检都在，这时，自检应发挥其岗位的重要性，这也是避免不合品流入下道工序的关口。但往往事实相反，检验都依赖于专检人员身上，这也是一种观念的不良，质量是需要全员参与的，不是那个人的义务，是大家的责任，质量的提高是建立在对标准的理解程度和应用的灵活性的基础之上，每个人都能是质检员，转变观念，问题就会迎刃而解。二、巡回检验巡回检验是质检员对车间过程的全数检验，认为可对重要工序，材料加强频率的检验，问题的发生都在一瞬间。实例:甲工人在做绞线正常生产时，检验员测量导体外径发现外径缩小，那么这时检验员应该对工艺规程等熟记在心，发挥的时刻到了。外径变小，造成电阻超标，就应该让工人停下来，检查是由于单丝直径小，还是设备造成的，因为首件检验符合要求。找出原因，进行分类统计，改进。所以还是要督促操作人员熟悉工艺规定，检查执行情况，如果巡回检验不及时，也会造成批量不合格。三、完工检验完工检验是对一件半成品结束的一种检验形式，验证其是不是符合要求规定，例：机台生产一盘10千伏架空线，那么完工检验，首先要看端头导体根数，绝缘厚度、最薄点、平均厚度，光洁度。通过测量加目测来分析质量的情况。质量是一个永恒的话题，作为质量人员，我们要考虑的是如何改进，通过运用全面质量管理方法，不断提高企业自身独特的质量控制方法。质量意识，需要全体员工的执行，重视全员参与。加强过程控制，不断达到客户满意，实现企业健康向上发展的目标。

表面粗糙、破裂

PVC电缆料配方设计要点 (1)对于一般护套级PVC电缆料．增塑剂用量为 0～60PHR，稳定剂6～8PHR，润滑剂1．5～2PHR，填充剂10～20PHR：增塑效率差的增塑剂，用量应多些；填充料用量大时．增塑剂、润滑剂用量可大些；使用非活性填充剂时．增塑剂、润滑剂用量宜大些；护套级电缆料一般要加入5PHR左右的耐寒增塑剂； (2)对于一般绝缘级电缆料，增塑剂用量为40～50PHR．稳定剂6～ 8PHR．润滑剂l～ 1．5PHR．填充剂l0PHR左右；增塑剂、润滑剂用法参照护套级电缆料； (3)挥发性大的DBP这类增塑剂不能用于电缆料； (4)耐高温电缆料除了要选用耐高温增塑剂外。还应增加稳定剂用量。添加0．3～0．5PHR 的抗氧剂； (5)对于绝缘性能要求高的电缆料．应选用煅烧陶土这类填充剂 ( 高分子聚台物增塑剂的增塑效率较差．制定配方时应酌情增加增塑剂用量； (7)制定透明电缆料配方时．应选用和树脂相容性好的增鳗剂．直选用有机锡等透明稳定剂，并严格控制润滑剂的添加量； (8)设计阻燃电缆料配方时．应选用复合阻燃体系为宜； (9)制定高聚合度电缆料配方时．应选用复合加工改性剂，提高其加工性能； (10)制定非迁移电缆料配方时、应选择聚酯类或高分子聚合物增塑剂； (11)选用复台稳定剂时,其用量较三盐等稳定剂略多些； (12)在保证电缆料加工及使用正常的条件下．要尽量减少稳定剂用量．防止其用量过多而产生“填料效应”。 电缆料生产工艺 (1)单螺杆挤出机生产工艺流程: 原辅料---配料----高速捏合机---单螺杆挤出机---风冷---筛选磁选---计量---包装。 (2)单螺杆双阶挤出机生产工艺流程: 原辅料---配料---高速捏合机---单螺杆双阶造粒机---冷却干燥----筛选磁选---计量---包装。 (3）双螺杆挤出机生产工艺流程: 原辅料---配料---高速捏合机---双螺杆挤出机一一风冷---筛选磁选---计量---包装。 (4)辊压切粒生产工艺流程: 原辅料---配科---高速捏合机---密炼机---双辊开炼机---冷却水槽 ---干燥---切粒机---筛选磁选---计量---包装。

摘要：圆形的交联聚乙烯绝缘线芯在成缆时都要用填充材料填充空隙，无形中增加了电缆外径，也增加了后道工序的材料用量。如果把导体改作扇形，使扇形的绝缘线芯成缆后正好形成圆形这样就可以大大减少缆芯的成缆填充材料，同时也降低了成缆外径，使后道工序的材料用量减少，从而降低电缆制造成本。

当今，信息高速公路的建设已成为风靡全球的产业。而网络作为信息的载体，近年来在我国的发展也非常迅猛。光线以其传播速度快、信息容量大成为广域网（WAN）传输介质的首选。 但是，局域网（LAN）的大楼通信综合布线系统中，由于光缆敷设费用太高，且接头费用和终端光一电转换费用昂贵，因此其造价非常昂贵。为此，须寻求一种价廉物美的数据通信电缆来担任最后 100m的传输任务。这样，5类缆／超5类缆应运而生。 所谓5类电缆（Category 5 Cable）是指高速数据传输用（频率为 100MHz）无屏蔽对绞电缆的一种俗称。 目前5类UTP电线主要用于大楼通信综合布线系统的工作区通信引出端到办公区域通信接线盒的水平布线。所谓水平的含义是指上述布线方式主要是沿着地板或天花板的水平走向，安装在管道、线槽中及地板与天花板的夹层中。根据EIA／TIA－568mdash;A规定，水平布线一般是4对100Omega;UTP电缆。据统计，每年需求增长速度超过50％，估计到2000年5类统的年需求量可达70万km以上。2电缆结构及原材料 2.1结构设计 5类电缆除了UTP（无屏蔽对统统）外，还包括屏蔽型电缆FTP、STP、SUTP、SSTP，其主要区别是有不同的屏蔽结构。由于100MHz 5类统主要传输参数有衰减、近端串音、结构回波损耗。所以在设计中应首先考虑这几个参数。衰减是决定局域网设计和信号在电缆中传输距离的主要因素。而导体和绝缘的类型以及几何尺寸是影响数据对称电缆衰减的主要因素。在设计中有以下几个方法可降低衰减。a）增加绝缘厚度； b）采用物理发泡绝缘降低介质损耗；c）增加导体截面积 但是增加绝缘厚度带来的负面效应是使电缆阻抗变大；b）方案可通过提高挤塑稳定性，保证电缆高频衰减在长时间内不会劣化； c方案导体直径从0.50mm增加到0.511mm。 近端串音是线路传输质量的一项重要指标。它是由电磁场在相邻线对产生电压与电流而引起的串音。它与对统节距、统对间节距（成缆节距）及各线对的节距比有关。理论上，采用小节距即可从根本上改善串育，目前国际上通用的几种节距为16－18－22－24，17－20－25－30，1012－14-16。在设计节距时应把所有节距有最大公倍数这一因素考虑进去。 结构回波损耗是指沿线路发射的信号遇到阻抗不均匀（由结构不均匀引起）时被反射回来后，重新“进入”正常发射信号行列，从而干扰线路的正常信号，引起误码。所以在设计生产中应遵循以下几点： a）导体外径公差应严格控制在plusmn;3mu;m之内。采用x-y双轴激光外径控制显示器随时监控外径，以保证阻抗均匀性。b）在对统及成缆的过程中，线对节距的一致性及导体线对收放线张力的均匀性应严格控制。2.2材料选择 导体材料：退火铜线 24AWG（0.511mm）绝缘材料：高密度聚乙烯 护套材料：低烟低卤阻燃PVC3电缆的制造3.1绝缘单线的挤制 由于高速数据传输电缆传输100MHz以上的高频，对电缆结构尺寸的稳定性和均匀性要求严格，因此电缆生产过程中的每一道工序都可能把自身的问题带到成品中去，而制造过程中的第一道工序— 绝缘单线的挤制是整个生产的中心环节。 良好的控制单线制作过程是生产高性能电缆的基础。线芯绝缘不偏心是阻抗保持稳定的前提，而且在轴向要求达到均匀一致的加工精度。在生产中本公司采用引进的拉丝--退火--预热--绝缘高速串列生产线技制单线。1）生产线速度为800m／min，具有x-y双轮全自动外径闭环反馈控制系统，实时监控外径的偏差，同轴电容闭环控制系统同步检测电容，精密的张力自动控制系统保证了导线外径的均匀性，同心度控制在95％以上，铜线外径偏差plusmn;3mu;m以内，电容波动在1pF／m。 2）色母粒应少加，绝缘线的颜色尽量做淡。因为任何一种颜色对介质来说都是杂质，颜色越深则衰减越大。3）导体的伸长率是导体质量的另一个重要指标。导线稍硬或者说弹性模量较大可使导线在后续加工过程中不易变形，有利于阻抗均匀性。另外，导线伸长率控制范围小，则可避免两根软硬不均的芯线对统所产生的不均匀性，从而减小结构回波损耗。在实际生产中，导线伸长率控制在15％～ 22％，尽量做到每道工序后伸长率基本保持不变。3.2绞制工序 绞制包括对统和成缆两个过程，目前国际流行的群绞机把这两步并在一步完成。这种群统机的优点是：将对统和成线两工序合二为一，省去对绞后的收绕和成缆时的放出，减少导线的反复弯曲从而有利于电缆的电气性能的稳定。省人工、占地小。这种群续机最大的缺点是放线不易退扭，线对受力均匀性不及单独工序，而且投资大。 本公司在利用原有设备及部分设备改制的基础上，采用对统和成线两步的方式。 1）对绞 a）对统节距 电缆对统节距对近端串音有很大的影响，与普通2类、3类线相比，5类缆对统节距要小得多，最小节距可以是10mm。但并不是节距越小越好，因为节距小会引起生产速度慢、材料用量增加、铜线的直流电阻增大、电缆衰减增加。实践证明节距为10mdash;12－14－16并不是最佳的，而在12～22范围之内选择适当的四个节距，才能获得较佳的衰减及近端串音。 b）对续设备 要求对绩时速度快而均匀。通常生产通信电缆的国产高速对绞机，经过改制，使节距在10～50mm范围内，能满足生产5类缆的要求。 放线装置采用主动放线，两单线进入对统机之前，一定要有同步皮带上下压住，使进入对续机的两根线张力均匀。张力过大会拉细铜线，过小则芯线松驰、跳动。节距形成后再加一个定型装置，使线对呈完好的螺旋型。同时机器配置灵敏的张力反馈系统。 对对统的质量要求是，当线对被退扭后，两根绝缘导线的长度应相等。 2）成统 在实际生产中，为充分利用现有设备，降低生产成本，在原有的成缆设备上进行技术改造。技术改造主要内容有：放线架采用主动放线；四对线进入成缆机之前一定要有同步皮带上下压住，使四对线受力均匀；导轮尽量大，使对统节距保持稳定，并有张力反馈。成缆节距控制在180mm以下，成缆节距小，有利于统芯结构稳定。 对成缆的质量要求是，缆芯结构稳定、紧凑，节距不易松散，对阻抗不均匀性影响最小。3.3护套 UTP 4对5类缆护套最小厚度0.50mm，电缆最大外径小于5.8mm，中间放一撕裂绳。外护套表面圆整、光滑，延伸率ge;125％，抗拉强度大于12.5MPa。护套包覆于缆芯外，既不能使缆芯松动，也不能挤压线芯，以防电气性能易受环境变化的影响。 本厂挤护套在常规的phi;45单螺杆挤出机上进行，但增加了主动放线、激光测径仪及喷墨印字设备。3.4成圈与包装 传统的成圈工艺使电缆在施工放出时易打扭，使缆芯出现“退扭”及“加扭”。当出现这种情况时，电缆的阻抗将产生变化并引起“结构回波损耗”问题，同时使90m段长内的电缆串育性能降低。我们自制一台简易交叉卷绕成图机，成圈后线缆呈＃型排列，放线时采用国际流行的匣式无扭自由放线，不会扭曲。 标准包装为304.8m（或1000英尺），小包装100m或91.44m（300英尺）。采用特制纸箱进行包装。4测试结果4.1测试标准 依据什么标准来衡量5类电缆的结构尺寸与性能是非常关键的。目前，国际上有关5类电缆的标准有以下几个可供参考： 1）IEC1156、－1（1994）及 IEC1156.2～4（1995）的LAN通信电缆系统标准； 2）ISO／IEC，11801（1995）标准； 3）美国电子工业协会1991年1月颁布的 EIA／TIA－568标准，以及随后修改并作为替代前者及TSB－36、TSB－40和TSB－58的EIA／TIA－586－A标准； 4）美国NEMA及UL分别于1994年颁布的相应标准。 我国5类电缆的国家标准有以下两个： 1）YD／T 926.1～2mdash;1997大楼通信综合布线系统标准； 2）YD／T 838.1～4mdash;1996数学通信用对绞／星级对称电缆标准。 本公司以上述两个国家标准为企业标准。4.2测试设备及结果 测试设备采用美国DCM CMS－2XLD网络分析测试仪。本公司按上述规范设计，批量生产的电缆用成圈后装箱（长度为304.8m）的5类线缆进行测试，测试频率1～350MHz。5结束语 高频数字式对称电缆的电气性能与线对的几何尺寸和稳定性有紧密关系，在生产中应重视每一细小环节对几何尺寸的影响。要使电缆能工作在更高频率下，如 350～622MHz，则线对必须单个包覆与屏蔽。 国外已开发出622Mb／S的超7类缆，除采用单个线对单独屏蔽外，还把单个线对固定在网状骨架槽中，结构非常稳定。如美国Prestolite wire（普利多导线公司）生产的NETLink GXTM 550MHz7类光屏蔽UTP 4对电缆使用的就是网状骨架结构，其近端串音和结构回波损耗在高频时的性能相当好。 国内现有的设备尚无力生产这种结构的超5类统，但从大容量信息对信道带宽要求的发展趋势来看，超高频（350MHz以上）数字对称电缆必定取代现有的高频（100MHz）的数字对称电缆。

1、察绝缘介质的整度标准同轴电缆的截面很圆整，电缆外导体、铝泊贴于绝缘介质的外表面。介质的外表面越圆整，铝箔与它外表的间隙越小，越不圆整间隙就越大。实践证明，间隙越小电缆的性能越好，另外，大间隙空气容易侵入屏蔽层而影响电缆的使用寿命。2、测同轴电缆绝缘介质的一致性同轴电缆缘介质直径波动主要影响电缆的回波系数，此项检查可剖出一段电缆的绝缘介质，用千分尺仔细栓查各点外径，看其是否一致。3、测同轴电缆的编织网同轴电缆的纺织网线对同轴电旨的屏蔽性能起着重要作用，而且在集中供电有线电视线路中还是电源的回路线，因此同轴电缆质量检测必须对纺织网是否严密平整进行察看，方法是剖开同轴电缆外护套，剪一小段同轴电缆编织网，对编织网数量进行鉴定，如果与所给指标数值相符为合格，另外对单根纺织网线用螺旋测微器进行测量，在同等价格下，线径越粗质量越好。4、查铝箔的质量同轴电缆中起重要屏蔽作用的是铝箔，它在防止外来开路信号干扰与有线电视信号汇露方面具有重要作用，因此对新进同轴电旨应检查铝箔的质量。首先，剖开护套层，观察编织网线和铝箔层表面是否保持良好光泽；其次是取一段电缆，紧紧绕在金属小轴上，拉直向反向转绕，反复几次，再割开电缆护套层观看铝箔有无折裂现象，也可剖出一小段铝箔在手中反复揉搓和拉伸，经多次揉搓和拉伸仍未断裂，具有一定韧性的为合作呕，否则为次品。5、查外护层的挤包紧度高质量的同轴电缆外护层都包得很紧，这样可缩小屏蔽层内间隙，防止空气进入造成氧化，防止屏蔽层的相对滑动引起电性能飘移，但挤包太紧会造成剥头不便，增加施工难度。检查方法是取1m长的电缆，在端部肃去护层，以用力不能拉出线芯为合适。6、察电缆成圈形状电缆成圈不仅是个美观问题。而且也是质量问题。电缆成圈平整，各条电缆保持在同一同心平面上，电缆与电缆之间成圆弧平行地整体接触，可减少电缆相互受力，堆放不易变形损伤，因此在验收电缆质量时对此不可掉以轻心。

1 问题的提出 通过试验和现场资料的分析以及搜集到的资料表明,单芯钢丝铠装电缆结构设计、选材和运行合理性等诸多问题逐渐引起人们的关注。单芯钢丝铠装电缆的铠装损耗越来越引起人们的关注，国内采用单芯钢丝铠装电缆给多处工程带来麻烦和经济损失。用户关注的敏感性及重视程度远大于电缆制造厂对这一问题的思考。资料[1]中对这一问题进行了论述并列举了国内敷设单芯钢丝铠装电缆线路情况。并提出国内单芯电缆钢丝铠装采用隔磁结构是与世不同的“怪”产品。应该与国外接轨，取消铜丝隔磁结构。 60年代中期敷设了上海过黄浦江电缆，选用意大利比瑞利的220kV充油铅套PE护套铝合金丝铠装,厂方采用非磁性铠装，消除钢丝的磁损耗.能提高输送容量。国外也有采用硬铜合金丝铠装（原文作者认为采用非磁性铠装是一种误导）。60年代后期南京和安庆110KV充油单芯海缆工程曾设想生产非磁性铠装，因国内没有铝合金丝产品，就改用铜丝隔磁设计。在钢丝铠装中间均匀分布3到4根铜丝是单芯电缆外不形成闭合磁路。自从那时起至今国产超高压单芯海缆全部采用隔磁结构铠装。（这是否起源于我国有待于考证-摘录者自言）。 文章又列举几个引进工程，1987年广东虎门220KV充油铅套PE护套钢丝铠装PLP外护层海缆。由日本住友供货。采用phi;8 mm镀锌钢丝45根。为了提高输送容量，在铅套与PE护套间有24根扁平导线共240mm2。回流导体的作用是降低金属套阻抗，以降低护套损耗提高输送容量。1989年厦门集美至高崎跨海峡海缆，220Kv1times;630mm2铜芯充油铅套HDPE护层钢丝铠装PLP外护层海缆。由法国阿尔卡特供货。采用Phi;7.6mm镀锌钢丝41根。1998年北京供电局敷设在湖里的水底电缆，15kV 1times;300mm2铜芯XLPE铅套钢丝铠装PE外护层电缆。由法国阿尔卡特供货。铠装采用phi;7 mm镀锌钢丝23根。厂商认为钢丝表面镀锌，其排列不是十分紧密，钢丝间被外护层的防腐剂（如沥青）所填充，不会形成闭合的磁回路，不会产生额外的护套损耗。 文章说国产单芯交流海底电缆钢丝铠装的结构自60年代开始至今一直采用隔磁钢丝结构设计。而所有国外进口的单芯交流海底电缆的钢丝全采用镀锌钢丝设计，制造厂认为从理论和实际运行记录上看没有必要采取隔磁设计。为了使我国海缆的结构与国外产品相似，文章作者的观点是取消隔磁结构。不仅是海缆，110kV XLPE电缆等都应该作相应的修改。 以上是国内外高压和超高压电缆用于水下敷设时单芯钢丝铠装结构方面的情况。对于35kV及以下电缆由于国家标准中规定采用铜丝隔磁结构，所以各个制造厂基本都是按标准制造。设计部门和使用部门也选用此类电缆。出问题的大有其在。 镇海炼化第二热电站1＃发电机组至变压器采用的是8.7/10kV1times;500mm2 YJV32 phi;3.15镀锌钢丝铠装，并用4根铜丝隔磁。电缆烧毁的除了成束敷设方面的原因外，钢丝是造成电缆烧毁的原因之一。 某电站采用1times;400mm2 YJV32 交联聚乙烯绝缘电缆15根，每相5跟并联。（先不分析其选择电缆型号是否合理。）试运行后发现载流能力远小于设计的载流能力。用户提出是否是钢丝铠装损耗太大的缘故。故提出要做试验进行验证。本文就是针对该工程对单芯钢丝铠装电缆进行了载流量试验。用试验数据和现场测试数据来说话。重点从铠装材质和运行方面来探讨为今后电缆结构合理设计提供资料。2．试验和现场测试资料 2．1 试验与计算资料 模拟某电缆线路工程进行试验。8.7/15 kV 1times;400 mm2 YJV32 交联聚乙烯绝缘单芯钢丝铠装电缆。其试样结构尺寸列于表2-1。 注: 导体屏蔽层厚度为0.8 mm.绝缘屏蔽层厚度为0.6 mm.铜带厚度0.2mm。包带厚度0.2mm。 钢丝直径phi;2.5mm 4根等直径的铜丝均匀分开作为隔磁。 空气中敷设，不同的排列方式下载流量试验数据及相关参数列于表2-2中。 注：* 根据测量表面的部位不同，温度相差较大。 ** s ndash; 相邻电缆轴心之间距。 De ndash; 电缆外径 按照IEC 60287标准根据试样尺寸对单芯钢丝铠装电缆进行了载流量计算，计算结果列于表2-3。 　 注：* 工作温度下的导体的交流电阻（Omega;/m） . ** 铠装钢丝损耗（根据试验时铠装损耗推算值计算而得）。 平面排列，电缆中心间距为2根电缆外径(De)。 2．2 现场资料 某工程现场电缆排列如图2-1所示。测试资料经过整理汇总如下。根据＃1～＃2机组电流分配数据计算出电缆线芯和表面的温度列于表2-4和表2-5。计算线芯温度和表面温度所采用的参数如下： 根据测量电流而推算出线芯温度和表面温度。采用的参数是YJV32电缆的计算参数值(如交流电阻和热阻)和试验参数(如钢丝损耗等)。 图 2-1 电缆排列示意图 表 2-4 ＃1机组 31 MW 1800 A * 每一线路由三根单芯电缆呈三角形排列，彼此之间有一间隙。 * 由于阻抗引起电流分配不均。 * 每一线路由三根单芯电缆呈三角形排列，彼此之间有一间隙。 * 由于阻抗引起电流分配不均。 3.1 载流量下降 首先探讨单芯钢丝铠装电缆在相同工作温度和相同环境条件下为什么载流量要比非铠装电缆载流量要小得多？其中主要原因是铠装钢丝损耗太大。在三角形排列情况下钢丝的磁滞和涡流损耗是线芯损耗的3倍多。平面排列是线芯损耗的2倍多。即使是分离敷设（电缆中心之间距大于2倍的电缆外径），钢丝损耗也是线芯损耗的2倍多。载流量是非钢丝铠装单芯电缆载流量的57%（相互接触三角形排列）和64%（间隙为1个电缆外径平面排列）。从热阻方面考虑，有于钢丝电缆比同截面的非钢丝铠装电缆外径大得多（大约1.2倍）。空气中敷设时其外部热阻要比非钢丝铠装电缆小（大约是0.80%）。虽然钢丝铠装多了内衬层热阻，其增加绝对值与外部热阻的减小几乎相抵消。所以说铠装损耗在这里起着绝对作用。这是载流量降低的主要原因。 3.2 铠装损耗 单芯电缆钢丝铠装损耗为什么这么大？其损耗原因主要是磁滞和涡流损耗起决定性作用。这些损耗都与磁场强度有关，而磁场强度又与线芯电流有关。当钢丝单点互连时，铠装不存在环流损耗。电缆是相当于无限长直导线，其线芯电流在本电缆钢丝中的电场远大于其它相邻电缆电流在该钢丝中的电场，认为钢丝损耗主要是本电缆线芯电流引起的。三根单芯呈三角形排列运行于三相系统和三根单芯呈三角形排列串联运行于单相系统中，根据表2-2 试验资料（单相）和现场的测量资料（三相）反映到载流能力和温度两个参数来分析在三角形排列时两者的钢丝铠装损耗是接近的。这仅仅是就该组数据而言。因试验条件限制无法进行三相系统试验。通过表3-1的计算温度参数至少可以说明电缆呈三角形排列时单相的试验数据（载流量）与三相系统下在现场排列方式下的测量电流是相近的。 注：① 试验与现场电缆都呈三角形排列，但现场的三角形中有一胶木条隔开。 ② 计算值（根据电流和热阻计算）。 ③ 为便于比较已将表2-2的试验数据已换算到环境温度38.5℃时的等效值。 ④ 三角形电缆组的表面温度随部位的不同相差很大，表中数据仅供参考。 3.3 隔磁是伪概念 通过实验和现场资料表明，单芯钢丝铠装其隔磁结构是不起作用的。钢丝是磁性材料，铜丝是非磁性材料，在导体中有交变电流通过时，在钢丝部位由于有铜丝插入可能引起磁力线崎变，但不能中断。交变电磁场在钢丝中由于磁化强度总是要落后于磁场强度的变化(磁滞现象)，铁磁体反复磁化时磁体分子的位相不断地改变，分子振荡加剧，要发热，温度增高。使分子振动加剧的能量是由维持磁化场电流的电源所供给的。在交变磁场中钢丝中也产生应电流，这种应电流在钢丝体内自己闭合形成涡流。由于电阻很小，涡流强度可以很大，是钢丝放出大量热量。其热能也是源于维持磁化场电流的电源所供给的。通过实验和现场测量表明这种隔磁结构是个伪概念。从定量计算比较复杂，IEC 60287 标准中仅对电缆间隔10m的海底敷设单芯钢丝铠装电缆提出铠装损耗与线芯损耗相等的计算方法。在没有计算方法之前最好通过试验解决单芯钢丝铠装电缆载流能力。对于正在考虑的问题，采用试验方法解决是符合IEC标准的解决问题的原则的。幸好上海电缆研究所在60年代就建造了电缆载流量试验基地，现在已改建成符合国家级要求的试验室。有一整套载流量测试设备。除了一般性电缆外，还为特殊电缆热性能试验服务。 结论 通过上述分析至少可以取得两点收获： 1 单芯钢丝铠装电缆载流量远远小于同截面非铠装单芯电缆，千万不能按非铠装电缆选择载流量（可以说100%厂家提供的载流量都是错误的）。 2 钢丝铠装损耗远远大于线芯损耗，隔磁结构实际上是虚设的，不起作用。隔磁是一个伪概念。 综上所述，对单芯钢丝铠装电缆而言由于铠装磁损耗造成了载流量减小。这是单芯钢丝铠装电缆致命的缺点。但是单芯钢丝铠装电缆又有其能承受拉力和强大的外来机械力的作用，实际上也是不可缺少的产品。如江河湖海敷设的海底电缆。因此，建议采用： 1单芯电缆非磁性铠装（如不锈钢丝、铜合金或铝合金丝），这绝不是误导。 2 一定要选择钢丝者采用镀锌钢丝，并涂以防腐层，钢丝之间彼此隔开。资料[1]说国外厂家认为可以到隔磁作用。但笔者认为这与采用铜丝隔磁作用没有多大区别。可以做个试验来验证一下。不在这里加以评论。 3 除江河湖海水底及承受巨大拉力特殊情况外，通常情况下不易选用单芯钢丝铠装电缆，如隧道、托架等不承受拉力和或可以预料的外来机械力不是很大时。 另外，建议修改电缆标准其中的单芯钢丝铠装电缆采用铜丝隔磁结构改为采用非磁性材质作为铠装丝。

接地技术在现代电子领域方面得到了广泛而深入的应用。电子设备的“地”通常有两种含义：一种是“大地”（安全地），另一种是“系统基准地”（信号地）。接地就是指在系统与某个电位基准面之间建立低阻的导电通路。“接大地”是以地球的电位为基准，并以大地作为零电位，把电子设备的金属外壳、电路基准点与大地相连。由于大地的电容非常大，一般认为大地的电势为零。开始的时候，接地技术主要应用在电力系统中，后来，接地技术延伸应用到弱电系统中。在弱电系统中的接地一般不是指真实意义上与地球相连的接地。对于电力电子设备将接地线直接连在大地上或者接在一个作为参考电位的导体上，当有电流通过该参考电位时，接地点是电路中的共用参考点，这一点的电压为０Ｖ，电路中其他各点的电压高低都是以这一参考点为基准的，一般在电路图中所标出的各点电压数据都是相对接地端的大小，这样可以大大方便修理中的电压测量。相同接地点之间的连线称为地线。把接地平面与大地连接，往往是出于以下考虑：提高设备电路系统工作的稳定性，静电泄放，为工作人员提供安全保障。接地的目的：安全考虑，即保护接地。为信号电压提供一个稳定的零电位参考点（信号地或系统地）屏蔽保护作用。

1、察绝缘介质的整度标准同轴电缆的截面很圆整，电缆外导体、铝泊贴于绝缘介质的外表面。介质的外表面越圆整，铝箔与它外表的间隙越小，越不圆整间隙就越大。实践证明，间隙越小电缆的性能越好，另外，大间隙空气容易侵入屏蔽层而影响电缆的使用寿命。2、测同轴电缆绝缘介质的一致性同轴电缆缘介质直径波动主要影响电缆的回波系数，此项检查可剖出一段电缆的绝缘介质，用千分尺仔细栓查各点外径，看其是否一致。3、测同轴电缆的编织网同轴电缆的纺织网线对同轴电旨的屏蔽性能起着重要作用，而且在集中供电有线电视线路中还是电源的回路线，因此同轴电缆质量检测必须对纺织网是否严密平整进行察看，方法是剖开同轴电缆外护套，剪一小段同轴电缆编织网，对编织网数量进行鉴定，如果与所给指标数值相符为合格，另外对单根纺织网线用螺旋测微器进行测量，在同等价格下，线径越粗质量越好。4、查铝箔的质量同轴电缆中起重要屏蔽作用的是铝箔，它在防止外来开路信号干扰与有线电视信号汇露方面具有重要作用，因此对新进同轴电旨应检查铝箔的质量。首先，剖开护套层，观察编织网线和铝箔层表面是否保持良好光泽；其次是取一段电缆，紧紧绕在金属小轴上，拉直向反向转绕，反复几次，再割开电缆护套层观看铝箔有无折裂现象，也可剖出一小段铝箔在手中反复揉搓和拉伸，经多次揉搓和拉伸仍未断裂，具有一定韧性的为合作呕，否则为次品。5、查外护层的挤包紧度高质量的同轴电缆外护层都包得很紧，这样可缩小屏蔽层内间隙，防止空气进入造成氧化，防止屏蔽层的相对滑动引起电性能飘移，但挤包太紧会造成剥头不便，增加施工难度。检查方法是取1m长的电缆，在端部肃去护层，以用力不能拉出线芯为合适。6、察电缆成圈形状电缆成圈不仅是个美观问题。而且也是质量问题。电缆成圈平整，各条电缆保持在同一同心平面上，电缆与电缆之间成圆弧平行地整体接触，可减少电缆相互受力，堆放不易变形损伤，因此在验收电缆质量时对此不可掉以轻心。