Network Cable网络连接线是从一个网络设备(例如计算机)连接到另外一个网络设备传递信息的介质，是网络的基本构件。在我们常用的局域网中，使用的网线也是具有多种类型。在通常情况下，一个典型的局域网一般是不会使用多种不同种类的网线来连接网络设备的。在大型网络或者广域网中为了把不同类型的网络连接在一起就会使用不同种类的网线。在众多种类的网线中，具体使用哪一种网线要根据网络的拓扑结构，网络结构标准和传输速度来进行选择。了解网线的种类和特征，对于我们正确的设计和建设网络是很重要的，下面我们按类别来看看有些什么种类的网线以及它们的技术特征。双绞线双绞线(Twisted Pair)分为屏蔽(Shielded Twisted Pair，简称STP)和非屏蔽(Unshielded Twisted Pair，简称UTP)(如图1)两种。所谓的屏蔽就是指网线内部信号线的外面包裹着一层金属网，在屏蔽层外面才是绝缘外皮，屏蔽层可以有效地隔离外界电磁信号的干扰。UTP是目前局域网中可以算使用频率最高的一种网线。这种网线在塑料绝缘外皮里面包裹着八根信号线，它们每两根为一对相互缠绕，形成总共四对，双绞线也因此得名。双绞线这样互相缠绕的目的就是利用铜线中电流产生的电磁场互相作用抵消邻近线路的干扰并减少来自外界的干扰。每对线在每英寸长度上相互缠绕的次数决定了抗干扰的能力和通讯的质量，缠绕得越紧密其通讯质量越高，就可以支持更高的网络数据传送速率，当然它的成本也就越高。国际电工委员会和国际电信委员会EIA/TIAElectronic Industry Association/Telecommunication Industry Association已经建立了UTP网线的国际标准并根据使用的领域分为5个类别(Categories或者简称CAT)，每种类别的网线生产厂家都会在其绝缘外皮上标注其种类，例如CAT-5或者Categories-5，我们在选购的时候需要注意。CAT-3和CAT-5是计算机网络中使用最多的类型，在不增加其他网络连接设备(如集线器)的情况下，单段CAT-3CAT-5的最大允许使用长度是100米，增强型100Base-TX网络也不超过220米。平时常说的所谓超五类线，只是厂家为了保证通讯质量单方面提高的CAT-5标准，目前并没有被EIA/TIA认可。UTP网线使用RJ-45水晶头进行连接，RJ45接头是一种只能固定方向插入并自动防止脱落的塑料接头，网线内部的每一根信号线都需要使用专用压线钳(如图2)使它与RJ-45的接触点紧紧连接(如图3)，根据网络速度和网络结构标准的不同，接触点与网线的接线方式也不同。UTP网线适用于10Base-T，100Base-T，100Base-TX标准的星型拓扑结构网络。STP使用金属屏蔽层来降低外界的电磁干扰(EMI)，当屏蔽层被正确地接地后，可将接收到的电磁干扰信号变成的电流信号，与在双绞线形成的干扰信号电流反向。只要两个电流是对称的，它们就可抵消，而不给接收端带来噪声。可是，屏蔽层不连续或者屏蔽层电流不对称时，就会降低甚至完全失去屏蔽效果而导致噪声。STP线缆只有当完全的端对端链路均完全屏蔽及正确接地后，才能防止电磁辐射及干扰。要使噪声减小到最小，提高信噪比，这种抗干扰、防辐射的能力，就是所谓的电磁兼容性(EMC)。STP线缆的缺点是，在高频传输时衰减增大，如果没有良好的屏蔽效果，平衡性会降低，也会导致串扰噪声。而屏蔽的效果取决于屏蔽材料、屏蔽层密度以及电磁干扰信号类型、频率、噪声源至屏蔽层的距离、屏蔽的连续性和所采用的接地结构等。STP一般用在易于受电磁干扰和无线频率干扰的环境中。同轴电缆同轴电缆Coaxial Cable是指有两个同心导体，而导体和屏蔽层又共用同一轴心的电缆。它是计算机网络中使用广泛的另外一种线材。由于它在主线外包裹绝缘材料，在绝缘材料外面又有一层网状编织的屏蔽金属网线，所以能很好的阻隔外界的电磁干扰，提高通讯质量。同轴电缆的优点是可以在相对长的无中继器的线路上支持高带宽通信，而其缺点也是显而易见的：一是体积大，细缆的直径就有3/8英寸粗，要占用电缆管道的大量空间；二是不能承受缠结、压力和严重的弯曲，这些都会损坏电缆结构，阻止信号的传输；最后就是成本高，而所有这些缺点正是双绞线能克服的，因此在现在的局域网环境中，基本已被基于双绞线的以太网物理层规范所取代。同轴电缆分为细缆RG-58和粗缆RG-11两种。细缆的直径为0.26厘米，最大传输距离185米，使用时与50Omega;终端电阻如图5、T型连接器(如图6)、BNC接头与网卡相连，线材价格和连接头成本都比较便宜，而且不需要购置集线器等设备，十分适合架设终端设备较为集中的小型以太网络。缆线总长不要超过185米，否则信号将严重衰减。细缆的阻抗是50Omega;。粗缆(RG-11)的直径为1.27厘米，最大传输距离达到500米。由于直径相当粗，因此它的弹性较差，不适合在室内狭窄的环境内架设，而且RG-11连接头的制作方式也相对要复杂许多，并不能直接与电脑连接，它需要通过一个转接器转成AUI接头，然后再接到电脑上。由于粗缆的强度较强，最大传输距离也比细缆长，因此粗缆的主要用途是扮演网络主干的角色，用来连接数个由细缆所结成的网络。粗缆的阻抗是75Omega;。

1、束线的质量标准l）外观绞合后的束线，单线表面应光洁，无明显的机械损伤，不得有氧化变色现象，不得有明显的松股和背股。对于镀锡线芯，表面要求色泽均匀、光滑，不能有黑斑，镀锡层均匀，不应有漏镀等。2）尺寸单线应圆整，不应有明显的拉细现象，拉细必须在标准规定的范围内，束线外径应在工艺要求以内。3）结构与组成束线不得有缺根、断根、松股，搭股、束线表面如有轻微擦毛，仍可作合格品。结构与组成必须符合工艺规定。4）束线的节距比和束制方向应符合规定。5）焊接一次束合导体，不允许整芯焊接，但单线允许焊接，焊头距离不小于300mm，焊头外经不超过公差绝对值的2倍，复绞线用的股线允许焊接，焊头距离不小于1m，焊头应修光、锉圆，其焊头直径不能超过标称直径的0.2mm及以下，第6种束线的单线允许扭接，但不允许有毛头，线芯应平滑。6）装盘成盘导电线芯排线整齐，平整，不得有腰鼓形和线芯互相压叠现象。2、绞线的质量标准l）、外观绞线外观应光洁，不得有三角口、裂纹、斑疤及夹杂物，节距均匀整齐，不得有明显的机械损伤，对于铜绞合导体不得有氧化变色现象和黑斑。对于镀锡线芯要求色泽均匀，光亮，不得有黑斑和漏镀。2）、尺寸组成绞线的单线的挣细量，必须在规定范围内，绞线外径应符合工艺规定。3）、结构与组成绞线的结构与组成，及成品直流电阻值应符合GB／T3956mdash;1997电缆导体）的规定。不能缺根，少股、断股、压叠，对扇形线芯压型的偏心度不能超过10％。4）、节距和绞向应符合工艺要求。5）、状态，除架空绝缘线用硬铜导体外，其余铜导体必须是退火状态。6）多层绞线由内至外节距比逐渐缩小，且同层节距保持一致，绞合各层应相反。7）第2种合第5、6种导体不允许整芯焊接，单单线或股线允许焊接，焊接处的直径应不大于偏差绝对值的2倍，束线焊头外径不大于标称直径0.2mm，同层或相邻层的焊头距离不小于300mm。

树脂的选用

造成电缆绝缘击穿有以下几种原因：

电线电缆老化故障的最直接原因是绝缘降低而被击穿。导敏绝缘降低的凶素很多，根据实际运行经验，归纳起来不外乎以下几种情况。

挤塑机的工作原理是：利用特定形状的螺杆，在加热的机筒中旋转，将由料斗中送来的塑料向前挤压，使塑料均匀的塑化（即熔融），通过机头和不同形状的模具，使塑料挤压成连续性的所需要的各种形状的塑料层，挤包在线芯和电缆上。 塑料挤出过程 电线电缆的塑料绝缘和护套使是采用连续挤压方式进行的，挤出设备一般是单螺杆挤塑机。塑料在挤出前，要事先检查塑料是否潮湿或有无其它杂物，然后把螺杆预热后加入料斗内。在挤出过程中，装入料斗中的塑料借助重力或加料螺旋进入机筒中，在旋转螺杆的推力作用下，不断向前推进，从预热段开始逐渐的向均化段运动；同时，塑料受到螺杆的搅拌和挤压作用，并且在机筒的外热及塑料与设备之间的剪切摩擦的作用下转变为粘流态，在螺槽中形成连续均匀的料流。在工艺规定的温度作用下，塑料从固体状态转变为熔融状态的可塑物体，再经由螺杆的推动或搅拌，将完全塑化好的塑料推入机头；到达机头的料流，经模芯和模套间的环形间隙，从模套口挤出，挤包于导体或线芯周围，形成连续密实的绝缘层或护套层，然后经冷却和固化，制成电线电缆产品。 挤出过程的三个阶段 塑料挤出最主要的依据是塑料所具有的可塑态。塑料在挤出机中完成可塑过程成型是一个复杂的物理过程，即包括了混合、破碎、熔融、塑化、排气、压实并最后成型定型。大家值的注意的是这一过程是连续实现的。然而习惯上，人们往往按塑料的不同反应将挤塑过程这一连续过程，人为的分成不同阶段，即为：塑化阶段（塑料的混合、熔融和均化）；成型阶段（塑料的挤压成型）；定型阶段（塑料层的冷却和固化）。 第一阶段是塑化阶段。也称为压缩阶段。它是在挤塑机机筒内完成的，经过螺杆的旋转作用，使塑料由颗粒状固体变为可塑性的粘流体。塑料在塑化阶段取得热量的来源有两个方面：一是机筒外部的电加热；二是螺杆旋转时产生的摩擦热。起初的热量是由机筒外部的电加热产生的，当正常开车后，热量的取得则是由螺杆选装物料在压缩、剪切、搅拌过程中与机筒内壁的摩擦和物料分子间的内摩擦而产生的。 第二阶段是成型阶段。它是在机头内进行的，由于螺杆旋转和压力作用，把粘流体推向机头，经机头内的模具，使粘流体成型为所需要的各种尺寸形状的挤包材料，并包覆在线芯或导体外。 第三阶段是定型阶段。它是在冷却水槽或冷却管道中进行的，塑料挤包层经过冷却后，由无定型的塑性状态变为定型的固体状态。塑化阶段塑料流动的变化 在塑化阶段，塑料沿螺杆轴向被螺杆推向机头的移动过程中，经历着温度、压力、粘度，甚至化学结构的变化，这些变化在螺杆的不同区段情况是不同的。塑化阶段根据塑料流动时的物态变化过程又人为的分成三个阶段，即加料段、熔融段、均化段，这也是人们习惯上对挤出螺杆的分段方法，各段对塑料挤出产生不同的作用，塑料在各段呈现不同的形态，从而表现出塑料的挤出特性。 在加料段，首先就是为颗粒状的固体塑料提供软化温度，其次是以螺杆的旋转与固定的机筒之间产生的剪切应力作用在塑料颗粒上，实现对软化塑料的破碎。而最主要的则是以螺杆旋转产生足够大的连续而稳定的推力和反向摩擦力，以形成连续而稳定的挤出压力，进而实现对破碎塑料的搅拌与均匀混合，并初步实行热交换，从而为连续而稳定的挤出提供基础。在此阶段产生的推力是否连续均匀稳定、剪切应变率的高低，破碎与搅拌是否均匀都直接影响着挤出质量和产量。 在熔融段，经破碎、软化并初步搅拌混合的故态塑料，由于螺杆的推挤作用，沿螺槽向机头移动，自加料段进入熔融段。在此段塑料遇到了较高温度的热作用，这是的热源，除机筒外部的点加热外，螺杆旋转的摩擦热也在起着作用。而来自加料段的推力和来自均化段的反作用力，使塑料在前进中形成了回流，这回流产生在螺槽内以及螺杆与机筒的间隙中，回流的产生不但使物料进一步均匀混合，而且使塑料热交换作用加大，达到了表面的热平衡。由于在此阶段的作用温度已超过了塑料的流变温度，加之作用时间较长，致使塑料发生了物态的转变，与加热机筒接触的物料开始熔化，在机筒内表面形成一层聚合物熔膜，当熔膜的厚度超过螺纹顶与机筒之间的间隙时，就会被旋转的螺纹刮下来，聚集在推进螺纹的前面，形成熔池。由于机筒和螺纹根部的相对运动，使熔池产生了物料的循环流动。螺棱后面是固体床（固体塑料），物料沿螺槽向前移动的过程中，由于熔融段的螺槽深度向均化段逐渐变浅，固体床不断被挤向机筒内壁，加速了机筒向固体床的传热过程，同时螺杆的旋转对机筒内壁的熔膜产生剪切作用，从而使熔膜和固体床分界面的物料熔化，固体床的宽度逐渐减小，知道完全消失，即由固态转变为粘流态。此时塑料分子结构发生了根本的改变，分子间张力极度松弛，若为结晶性高聚物，则其晶区开始减少，无定形增多，除其中的特大分子外，主体完成了塑化，即所谓的“初步塑化”，并且在压力的作用下，排除了固态物料中所含的气体，实现初步压实。 在均化段，具有这样几个突出的工艺特性：这一段螺杆螺纹深度最浅，即螺槽容积最小，所以这里是螺杆与机筒间产生压力最大的工作段；另外来自螺杆的推力和筛板等处的反作用力，是塑料“短兵相接”的直接地带；这一段又是挤出工艺温度最高的一段，所以塑料在此阶段所受到的径向压力和轴向压力最大，这种高压作用，足以使含于塑料内的全部气体排除，并使熔体压实，致密。该段所具有的“均压段”之称即由此而得。而由于高温的作用，使得经过熔融段未能塑化的高分子在此段完成塑化，从而最后消除“颗粒”，使塑料塑化充分均匀，然后将完全塑化熔融的塑料定量、定压的由机头均匀的挤出。挤出过程中塑料的流动状态 在挤出过程中，由于螺杆的旋转使塑料推移，而机筒是不动的，这就在机筒和螺杆之间产生相对运动，这种相对运动对塑料产生摩擦作用，使塑料被拖着前进。另外，由于机头中的模具、多孔筛板和滤网的阻力，又使塑料在前进中产生反作用力，这就使塑料在螺杆和机筒中的流动复杂化了。通常将塑料的流动状态看成是由以下四种流动形式组成的： 正流――是指塑料沿着螺杆螺槽向机头方向的流动。它是螺杆旋转的推挤力产生的，是四种流动形式中最主要的一种。正流量的大小直接决定着挤出量。 倒流――又称逆流，它的方向与正流的流动方向整好相反。它是由于机头中的模具、筛板、和滤网等阻碍塑料的正向运动，在机头区域里产生的压力（塑料前进的反作用力）造成的。由机头至加料口形成了“压力下的回流”，也称为“反压流动”。它能引起生产能力的损失。 横流――它是沿着轴的方向，即与螺纹槽相垂直方向的塑料流动。也是由螺杆旋转时的推挤所形成的。它的流动受到螺纹槽侧壁的阻力，由于两侧螺纹的相互阻力，而螺杆是在旋转中，使塑料在螺槽内产生翻转运动，形成环状流动，所以横流实质是环流。环流对塑料在机筒中的混合、塑化成熔融状态，是和环流的作用分不开的。环流使物料在机筒中产生搅拌和混合，并且利于机筒和物料的热交换，它对提高挤出质量有重要的意义，但对挤出流率的影响很小。 漏流――它也是由机头中模具、筛板和滤网的阻力产生的。不过它不是螺槽中的流动，而是在螺杆与机筒的间隙中形成的倒流。它也能引起生产能力的损失。由于螺杆与机筒的间隙通常很小，故在正常情况下，漏流流量要比正流和倒流小的多。在挤出过程中，漏流将影响挤出量，漏流量增大，挤出量将减小。塑料的四种流动状态不会以单独的形式出现，就某一塑料质点来说，既不会有真正的倒流，也不会有封闭的环流。熔体塑料在螺纹槽中的实际流动是上述四种流动状态的综合，以螺旋形轨迹向前的一种流动。挤出质量 挤出质量主要指塑料的塑化情况是否良好，几何尺寸是否均一，即径向厚度是否一致，轴向外径是否均匀。决定塑化情况的因袭除塑料本身外，主要是温度和剪切应变率及作用时间等因素。挤出温度过高不但造成挤出压力的波动，而且导致塑料的分解，甚至可能酿成设备事故。而减小螺槽深度，增大螺杆长径比，虽然有利于塑料的热交换和延长受热时间，满足塑化均匀要求，但将影响挤出量，又为螺杆制造和装配造成困难。所以确保塑化的重要因素应是提高螺杆旋转对塑料所产生的剪切应变率，以达到机械混合均匀，挤出热交换均衡，并由此为塑化均匀提供保障。这个应变率的大小由螺杆与机筒间的剪切应变力所决定，在保证挤出量的要求下，可以在提高转速的情况下加大螺槽深度。此外，螺杆与机筒的间隙也对挤出质量有影响，间隙过大时则塑料的倒流、漏流增加，不但引起挤出压力波动，影响挤出量；而且由于这些回流的增加，使塑料过热而导致塑料焦烧或成型困难。

本规程适用于工频火花试验机对电线电缆在线生产绝缘性能检测之用。1准备工作1.1将高压旋扭逆时针到零位。1.2工作方式为“挤出”状态时，置击穿选择按键于“不停机”位置，电源开关于“开”位置，电源指示灯亮表示有高压输出，按下自检按扭，报警灯亮，电铃响。高压指示灯不灭连续有高压输出。1.3工作方式为“复绕”状态时，置击穿选择按键于“停机”位置，电源开关于“开”位置电源指示灯亮，按下“高压起动”按扭，高压指示灯亮，表示有高压输出，按下“自检”按扭，报警灯亮，电铃响，高压指示灯灭，高压输出中断。1.4打开火花机盖，按动“高压起动”按扭，高压指示灯不亮，无高压输出表示自锁开关工作正常。1.5如果上述试验功能正常，断开电源开关，准备投入正常运行。2操作程序2.1打开火花机盖，待被试电线线头穿过火花电极箱后，盖好机盖。2.2工作方式为“挤出”状态时，置击穿选择开关于“不停机”位置，置电源开关于“开”位置，电源指示灯亮，按动“高压起动”按键，高压指示灯亮，顺时针转动“高压调节”旋扭，使试验电压升至规定值，即进入测试状态。被试电线如有击穿，声光报警，操作者应在击穿点做标记，不间断测试状态。2.3工作方式为“复绕”状态时，置击穿选择按键于“停机”位置，置电源开关于“开”位置，电源指示灯亮，按动“高压起动”按键，高压指示灯亮，顺时针转动“高压调节”旋扭，使试验电压升至规定值,即进入测试状态。被试电线如有击穿，声光报警，高压输出中断，设备自动停车。操作者在击穿处做标记并处理后，重新开启设备和火花机，继续进行试验。2.4被试电线尾端临近火花机时，应及时切断火花机电源，打开火花机盖。3注意事项3.1火花机在使用前必须做性能检查。3.2火花机在使用前必须仔细检查火花机和被试电线、导电线芯是否可靠接地。3.3在使用时应经常保持电极箱内清洁干燥。3.4被试电线接头经过火花机时，应将火花机盖打开，并尽量使接头处光滑，以防火花机损坏。

塑料挤出工艺制度中的冷却也是很重要的一项。一般分成螺杆冷却、机身冷却，以及产品的冷却。1.螺杆的冷却螺杆冷却的作用是消除摩擦过热，稳定塑料挤出压力，促使塑料搅拌均匀，提高塑化质量。但其使用必须适当，尤其不能过甚，否则机筒内塑料熔体骤然冷却，会导致严重事故的发生。而螺杆冷却在挤出前是绝对禁止使用的，否则也会酿成严重的设备事故。2.机身的冷却机身冷却的作用是增加机筒散热，以此克服摩擦过热形成的升温，因为这一温升在塑料挤出过程中，甚至在切断加热电源后也不能停止，从而使合理的温度不能得以长期维持，必须增加散热，而使机筒冷却下来，以维持挤出过程中的热平衡。机身冷却是分段进行的，主要以风机冷却为主，考虑到机身各段的功能不同，对均化段冷却的使用尤其注意。3.产品的冷却产品冷却是确保制品几何形状和内部结构的重要措施。塑料挤包层在离开机头后，应立即进行冷却，否则会在重力作用下发生变形。对于聚氯乙稀等非结晶材料可以不考虑结晶的问题，塑料制品可采用急冷方法，用水直接冷却，使其在冷却水槽中冷透，不再变形。而聚乙烯，聚丙烯等结晶型聚合物的冷却，则应考虑到结晶问题，如果采用急冷方法，会给塑料制品组织带来不利的影响，产生内应力，这是导致产品日后产生龟裂的原因之一，必须在挤塑工艺中予以重视；聚乙烯、聚丙烯等结晶型塑料的挤包层宜用逐步降温的温水冷却方法来进行，一般视设备辅机设施而定，冷却水槽应分段分节，水温可由塑料挤包层进入第一段水槽的75℃～85℃温度开始，逐段降低水温，直至室温，各段水温的温差越小越合理。

⑴采煤机电缆弯曲断裂原因。

塑料挤出的速度 由塑料挤出机物料输送和均化段粘流体的流率分析可知，塑料流率（即挤出速度）和螺杆转速成正比，由于调节方便，螺杆转速是挤出过程中表征挤出速度的重要操作变量。因此，在一般情况下，提高螺杆转速是现代塑料挤出机提高生产能力，实现高速挤出的重要手段。但对塑料熔融长度分析得知，螺杆转速增加，一方面由于增强剪切作用，使粘性耗散热量增加；另一方面，在没有机头压力控制的情况下，螺杆转速增加，流率增加，物料在机内停留的时间缩短。而且后者的影响超过前者，会因熔融长度延长至均化段而破坏正常的挤出过程。所以需要增加螺杆转速来提高挤出速度时，还必须增加加热温度或采用控制机头压力才能达到目的。 塑料挤出速度或塑化的好坏与使用的塑料材质和温度控制有关，各种塑料的塑化温度有所不同。如果要快速挤出塑料，只有材质优良，温度适当，才能实现。另外，挤出速度与挤出厚度也有密切关系，正常挤出过程中，出胶量大，挤出速度慢；反之，挤出速度就快，在保证质量的前提下，可适当提高挤出速度。 牵引速度 挤包制品是由牵引装置拖动通过机头的，为保证产品的质量，要求牵引速度均匀稳定，与螺杆转速协调，以保证挤出厚度和制品外径的均匀性。如果牵引速度不稳定，挤包层易形成竹节状，而牵引过慢时挤出厚度大，且发生堆胶或空管现象；牵引速度过快时，易造成挤出拉薄拉细，甚至出现脱胶漏包现象。所以正常挤出过程中，一定要控制好牵引速度。

电缆防水结构类型：对于中压XLPE绝缘电力电缆来说，通常有以下几种防水结构：1.对于单芯电缆来说，在电缆的绝缘屏蔽层上绕包半导电阻水带，在金属屏蔽层外面绕包普通阻水带，然后挤包外护套，外护套材料可以是普通的PVC，也可采用具有径向阻水功能的HDPE材料等，可视电缆其它性能要求而定。对于三芯电缆，则为了保证金属屏蔽的充分接触，只在绝缘屏蔽外面绕包单导电阻水带，金属屏蔽外不再绕阻水带，视防水性能要求的高低，填充可采用普通填充或阻水填充，内衬层及外护套材料同单芯电缆中所述。2.在外护套或内衬层的内部纵包铝塑复合带层作为防水层。3.直接在电缆外部挤包HDPE外护套。对于110kV级以上XLPE绝缘电缆来说，则主要采用金属护层使电缆达到防水要求。金属护层的最大特点是具有完全不透过性，故具有金属护套的电缆具有非常好的径向阻水性能。金属护层种类主要有：热压铝套、热压铅套、焊接皱纹铝套、焊接皱纹钢套、冷拔金属套等。电缆防水形式：电缆的防水方式一般分为纵向阻水和径向径水两种。纵向阻水一般常用的有阻水纱、阻水粉及阻水带，它们的阻水机理是在这些材料中含有一种遇水可膨胀的材料，当水份从电缆端头或是从护套缺陷中进入后，这种材料就会遇水迅速膨胀阻止水份沿电缆纵向进一步扩散，这样就实现了电缆纵向防水的目的。径向阻水则主要通过挤包HDPE非金属护层或热压、焊接、冷拔金属护套方式实现。电缆防水试验依据：电缆防水试验方法，电缆纵向阻水性能目前可以通过IEC 60502-1997 ANNEX D（normative）或GB/T 12706.2-2002附录D（标准性目录）透水试验来进行试验和判定；而电缆径向阻水性能，目前主要是通过间接的方法进行确定，比如检查HDPE非金属护套的或非金属护套是否有缺陷，如果这些护套被确定为完好的，那么就认为电缆具有良好的径向阻水性能。但这种方法有很多用户都提出了一些疑问，也引起一些争端，缺少说服力，所以电缆制造厂家及用户现在都迫切需要有一种试验方法对电缆的径向阻水性能做出判定，那样就可以避免制造厂家与用户因缺少径向阻水试验方法而对电缆径向阻水性能引起的争议。

近年来，伴随着电力需求的增长，电缆输电容量提升的必要性越来越大，因此需要有输电容许温度高、导电率也高的铝合金线。 以往，作为耐热铝合金线，60TAl（60％导电率耐热铝合金）及UTAl（超耐热铝合金）等已经实用化，可是60TAl的短时容许温度低到180℃，而UTAl的短时容许温度虽达到230℃，具有充分的耐热性，但导电率却仅58％。 对于耐热铝合金，一般为Al－Zr系合金，在这种合金系中，Zr的添加量越多，则因Zr的固熔而使耐热性提高，与此同时，却导致导电率的下降。因此，Zr的添加量一般不超过0.1重量百分比，耐热性的提高存在限制。 日本三菱电缆株式会社的新发明获得了导电率达60％以上、耐热性为短时容许温度280℃以上的、具有非常优异特性的耐热铝合金电缆。它是在含有0.25～0.45重量百分比的较多数量Zr的情况下，在350～500℃的温度下热处理20～100h后，进行截面积减小65％以上的冷加工，然后再在150～300℃的温度下热处理1～20h而获得的。 也就是说，通过将特定的合金系（见文末）连续铸造，使Zr过饱和地固熔在Al母料中，然后通过前述的特定热处理，在Al母料中微细析出Zr的析出粒子，由于这样的微细析出物，使加工组织稳定化，从而能不降低导电率而提高耐热性。 此外，通过添加Ti使由连续铸造所得到的线杆中的结晶粒微细化，也具有抑制高Zr合金中作为一般欠点而存在的铸造缺陷发生的作用，这样，制造的成品率可大幅度提高。 因此，由于本发明，获得了不损失导电率而耐热性特别提高的导电用铝合金线，作为大输电容量的架空输电线在各电力公司得到了大量采用并博得好评。 本发明中的合金系组成由以下五种成分构成： 1) Zr（锆）：0.25～0.45重量百分比 2) Si（硅）：0.03～0.3重量百分比 3) Fe（铁）：0.1～0.3重量百分比 4) Ti（钛）：0.01～0.05重量百分比 5) Al（铝）及通常的杂质权成的合金：其余的百分比

变频装置的节能效果十分明显，在大功率电机中采用变频调速电机，整个发电机组可节电30%。并且使用变频调速后，实现了电机的软启动，使电机工作平稳，电机轴承磨损减小，延长了电机使用寿命和维护周期。因此，变频调速技术在石油、冶金、发电、铁路、矿山等工业方面得到了广泛的使用。

中文名：氯化聚乙烯

交联度（热延伸）不合格 交联度达不到标准，则电缆的热mdash;机械性能不合格，不能满足工作温度 90℃的要求。 交联度不合格的原因，一是配方不合格，配合剂的种类配比不当，应该调整配方来解决；二是硫化工艺不当，比如气压过低，线速快，冷却水位高等因素造成，解决的办法是首先查清是什么原因，可能是一种，也可能是几种原因同时存在，针对原因加以排除。 结构及外观不合格（一）绝缘层厚度最薄点低于标准规定的最小值，或者平均厚度低于标称值。绝缘厚度不合格产生的原因是线速度快，挤出机出胶量小，模具选配不当等。 解决办法是降低线速度或挤出机升速，调整模具的尺寸。（二）偏心偏心产生的原因是模具没有调正或募集调好后悬挂度控制发生了变化，解决的办法是开车过程中尽量将悬垂度控制稳定。 竹节状 电缆外呈竹节状产生的原因是电气，机械系统的原因造成牵引速度不稳定，二是模芯太小，或者是导体外径不均匀。 排除方法是检查机械、电气系统、排除故障。适当调整芯的大小，控制郊县外径尽量均匀，超过工艺规定的绞线能使用。 表面划伤（一） 电缆在硫化管中碰到上、下壁或异物。所以要求调节好悬挂度，尽量使线芯在交联管中部移动，发现异物，及时清理。（二） 模套外边缘有焦烧物。解决办法是起车时将模套温度调整好，防止过热，一旦发现烧焦，应立刻停车清除，或者不会自行变好。 杂质 绝缘料和半绝缘料中杂质多数是在混料时和挤出机加料过程中带入的。操作过程中应严格注意料的清洁，防止外界杂质混入。另一种杂质是焦烧疙瘩，它的存在影响电缆的性能和使用寿命，所以在混料和挤出时严格控制温度，防止焦烧现象的发生。 气泡绝缘中产生的气泡可能有两种原因，一是在挤塑时造成。解决办法是选配适当模具。屏蔽层有气泡，主要原因是料中有水分，挤出前应该干燥，二是冷却不充分，这时就会出现如下，在距线芯等距地圆周上出现一圈气泡。排除的方法是加强冷却，上升水位及降低冷却水的温度。 电缆性能不合格（一）游离放电和介质损耗不合格 游离放电和介质损耗不合格产生的原因很复杂，它与外屏蔽。绝缘是否含有气泡和杂质，原材料的性能等有密切关系。排除方法是保持原材料清洁，严格按工艺生产。（二）电缆绝缘击穿电缆绝缘击穿的原因主要是绝缘料混入杂质和外界损伤造成，因严格避免和外界损伤造成，因而尽量避免杂质混入，半成品严格管理，防止磕绊碰伤。（三）垫层击穿造成垫层击穿的主要原因是钢带有毛刺、卷边、刺破垫层，排除的方法是钢带不合格质量要求的不等使用，垫层采用硬度大些的塑料带，并且要保证垫层的厚度。

1　IEC标准对交联电缆技术要求的新趋势IEC60502mdash;1997标准（适用于中低压1～30kV电缆）、IEC60840mdash;1999标准（适用于高压45～150 k V电缆）、IEC62067mdash;2001标准（适用于超高压220～550 kV电缆）已经颁布，对交联电缆产品技术要求有所不同，要求更加严格。1．1　局部放电量性能指标 不同电缆的局部放电试验指标介绍如下：a）中低压电缆出厂试验，局部放电量由原来的在1．5 U0电压下不大于20 pC改为在1．73 U0电压下不大于10pC；型式试验，局部放电量由原来的在1．5 U0电压下不大于20 pC改为在1．73 U0电压下不大于5 pC。b）高压电缆出厂试验，局部放电量仍然是在1．5 U0电压下不大于10 pC；型式试验，局部放电量在1．5 U0电压下不大于5 pC。c）超高压电缆出厂试验规定，局部放电量在1．5 U0电压下为10 pC或在更低背景噪音的灵敏度下无可分辨的局部放电。型式试验规定，局部放电量在1．5 U0电压下为5 pC或在更低背景噪音的灵敏度下无可分辨的局部放电。1．2　耐压试验 不同电缆耐压试验指标介绍如下： a）中低压电缆出厂试验，耐压值由原来的2．5 U0改为3．5 U0；型式试验，耐压值由原来的3 U0改为4 U0，耐压时间不变，为4 h。 b）超高压电缆出厂试验，工频耐压试验以延长耐压时间来提验，除保留传统的试验项目外，还专门增加了一个预鉴定试验项目;高场强热循环试验，目的考核电缆系统的长期安全运行性能。1．3　安装敷设后的试验安装敷设后的试验强调交流耐压试验。最近几年，国内外均已达成共识，对于交联电缆的耐压试验，均优先采用交流试验方法，避免采用从油纸绝缘电缆试验方法套用过来的直流耐压试验。超高压电缆的试验，只允许采用交流试验方法，在20～300 Hz内进行交流耐压，在1．1 U0～1．7 U0选择电压。高压电缆的试验，将原来的直流方法，交流方法的选择顺序，改为交流方法，直流方法的选择顺序，强调优先采用交流试验方法。考虑到目前的实际情况和操作的方便性，对于新安装的中低压交联电缆试验仍保留了直流耐压试验。1．4　注重交联电缆产品的整体质量水平电缆本体只是电缆线路的一部分，电缆附件也是电缆线路必不可少的组成部分之一。只有电缆本体及其附件都能正常工作，输电电缆线路才能安全运行。为此，新标准专门增加了一个预鉴定试验项目—mdash;高场强热循环试验，其具体实施的方法是：在一年时间内，连续施加1．7倍额定运行电压，同时对电缆进行至少8 h加热和至少16 h冷却循环，共进行至少180个循环。试验结束后对电缆进行雷电冲击耐压试验，最后再对试品进行检查，应无潮气侵入、无泄漏、无腐蚀。试验全部通过后才认为预鉴定试验合格，才能安全地投入商业运行。2　电缆交流耐压试验的方法电力电缆一般都有比较大的电容量，在交流试验电压下呈现一个电容负载，长电力电缆要求容量很大的交流试验设备及试验电源。为了使较小容量的试验电源达到试验的目的，一般采用以下几种谐振方法进行试验。2．1　工频谐振试验变压器加固定电抗器补偿大部分电容电流由补偿电抗器提供，剩下一小部分电容电流与谐振试验变压器发生谐振，达到试验的目的。这一方法所需要的电源容量很小，只须提供整个回路的有功容量即可。采用这一方法必须有一台谐振变压器，其输出电压能达到试验电压外，还必须考虑谐振变压器的输出电流范围能和电抗器匹配，才能满足随机长度的电缆试品的需要。2．2　调感型串联谐振电抗器利用电缆线路的电容特性，使用可调电抗器与其发生工颇串联谐振。试验电源容量只须满足回路的有功损耗，对升压变压器容量、输出电压的要求比较小。只是由于可调电抗器的容量不可能做得太大（电抗器做到250 kV、额定电流2 A时，体积已经很大，一台8 t汽车只能装两台这种电抗器），还必须有一组（多个）固定的大电流电抗器与它配合，才能试到随机长度的电缆。2．3　调频串联谐振耐压选择适当的电抗器和电缆串联，使用频率可调的电源，经升压变压器给回路升压，调节电源频率，使回路中发生谐振并在电缆的端部产生高电压，达到试验的目的。3　目前国内的试验水平情况以前省内进行的电缆交流耐压试验一般都是委托广东省电力试验研究所完成的，其他单位基本上还没有能力开展电缆交流耐压试验的项目。原广州供电局试验所有一台调感电抗器可用于电缆的交流耐压试验（工频），但该台调感电抗器只能测试电压为220 kV，截面为1 200 mm2，长为382 m的电缆。广东省电力试验研究所进行电缆试验采用的是串联调频谐振耐压装置，其水平在国内处于领先地位，浙江省、华东所均使用该设备。这套设备的电源使用的是进口西门子公司的调频电源，调节方便、可靠，维修量小。调频电源后面是一台中间升压变压器，将调频电源电压从几百伏升到几千伏，再施加到电抗器与电缆组成的串联回路，改变电源频率，使回路进入谐振状态，再增加调频电源的输出电压，在电缆端部达到所需要的耐压试验电压。这套装置除用于进行电缆试验以外，还能将电抗器串联叠起来，完成110～500 kV的GIS耐压试验。另外，配以适当电感参数的中压（大约10kV）大电流（几十安培）电抗器后，还可以进行110kV和220 k V变压器的感应耐压、局部放电测量、中性点耐压等试验。4　目前深圳供电分公司的电缆试验状况 深圳供电分公司过去110 k V电缆大多数采用日本三菱公司生产的电缆，标称截面积为630 mm2和800 mm2，最长约为5 km；220 kV电缆也大多数采用日本三菱公司生产的电缆，标称截面积为1 200mm2，目前已敷设的电缆最长约2.7 km。 随着国内电缆制造水平的提高，1998年起深圳供电分公司在城网、农网建设项目中开始使用国产的交联电缆，并从2000年开始自己承担110 kV交联电缆的竣工交流耐压试验。由于有足够大容量的调频电源以及4台额定电压为250 kV、额定电流20 A的电抗器，电气试验部门有能力完成220 kV乃至500 kV交联电缆的交流耐压试验，可以测试最大长度约5.9 km，220 kV的电缆,不足地方在耐压试验的过程中还不能监视电缆的局部放电情况。5结束语 出于安全运行的考虑，对电缆产品的要求越来越严，电缆的制造质量也越来越得到重视。目前检查电缆安装质量的主要手段是交接耐压试验，但耐压试验有其特定的局限性—对制造过程中带来的微小气隙及安装中存在的微小缺陷无法及时发现，这些缺陷都会在日后的运行中逐渐发展而威胁设备的安全运行。在交接试验中引入局部放电的测量将是以后的发展方向。