一、简介：

潜油泵用电缆包括潜油泵电力电缆和潜油泵引接电缆，其中潜油泵电力电缆下端与引接电缆相连，上端与控制柜相连；潜油泵引接电缆下端与潜没式电机接线盒相连，上端与潜油泵电缆相连接。潜油电泵井采油产液量大，生产效率高，广泛应用于国内外各大油田。潜油泵电缆是潜油泵机组的主要组成部分，两者紧密关联，潜油电缆工作环境和条件恶劣，处于高温、高压和含油气的腐蚀性气体之中，制造技术严格保证产品质量。潜油电缆制造工艺不同于普通电力电缆，由于下井安装并穿越井口封隔离时要求密封，因此对电缆每道工序的外径控制及最终的成品外形尺寸控制要求很高。

潜油泵电缆消耗有四个方面：一是每年油田新上电泵井；二是油田每年检泵周期内需要更新潜油电泵；三是各油田因各种原因电缆电气击穿损坏，需要更新和修复电缆；四是过去的老油田仍是目前主要的产油区，这些油田不断的开采，自喷能力减弱，井中含油量较大的减少，为了增加采油量，采用了各种采油的方法，用得最多的一种是抽油机（俗称磕头机），其抽油效率较低，而另一种是电潜泵机组，它的抽油效率较高。由于此类电缆不允许接头，依据油井深度每段电缆的采购长度均在2800m以上，且电缆的使用寿命短，1～1.5年就需要更换，

二、工艺控制要点

潜油泵电缆制造工艺不同于普通电缆。由于它用于井下高温、高压和高腐蚀特殊环境中，以及下井安装并穿越井口封隔器时要求密封。因此，对电缆的各项性能指标要求及每道制造工序的外径控制要求很高，下面是工艺生产中的关键工序进行的工艺创新点，具体如下：

1、导体

导体是潜油泵电力电缆的第一道需控制的尺寸，为了保证其性能指标稳定均匀，除了使用设备和铜杆材料选取好的外，最重要是在拉丝过程中采用进口美国的聚晶模做为成品模，更重要的是对各区角度的确定保证了最小摩擦力，保证了产品直径均匀稳定，从而保证了其三相直流电阻不平衡率不大于2%。

2、导体绕包

在导体外绕包聚酰亚胺-F46复合薄膜作为电缆内绝缘，在实际生产绕包中出现有打皱的情况，影响后道工序的外径尺寸，为了解决此问题，特制做了一绕包平整装置，通过使用及不断改进解决了此问题。从而保证潜油泵电力电缆的绝缘绕包线芯应符合JB/T 5331的技术要求。

3、绝缘配方设计

由于QYEQ6-3×20/150电压是6kV，温度为150℃，所以在导体外层选用复合绝缘材料，聚酰亚胺F46复合薄膜绕包层并挤制乙丙橡胶材料，绝缘乙丙橡皮配方为我厂自行开发，乙丙橡皮配方的设计及工艺的实现确保了绝缘材料电性能的关键，我厂通过大量的实践同时结合生产设备和工艺流程，找出规律设计出符合我厂实际生产的配方，此配方目前已被我厂列为技术秘密。

绝缘挤出厚度及性能指标与挤出机温度控制范围、牵引速度的稳定、线芯在硫化管内悬垂位置的稳定以及橡皮在挤出机内压力的稳定等因素有关。技术人员通过小样试验数据结合我厂的实际生产设备状况来确定实际生产的工艺参数，经过反复验证以及数次试制，最终确定了挤制绝缘的模具配制、硫化管温度、挤出机内压力，从而稳定的保证了挤出的绝缘线芯的结构尺寸及性能指标，通过配方的设计的确定及工艺的参数研究的确定，从而保证了电缆的性能指标符合GB/T 16750-2008《潜油电泵机组》的要求。

4、压铅工艺及铠装工艺的研究：

4.1 对于压铅工序在生产中为了保证铅层厚度的均匀性及工艺稳定性、对压铅模具的设计、模具的选配、各区温度设定等工艺操作等进行了一一系列研究，并形成模具的配制规律及其操作的要点，保证了产品大长度的压铅工艺稳定，厚度均匀，为成品外径的控制起到了一定作用。

4.2 对于铠装工序，我们使用的设备是加拿大联锁铠装机进行铠装，铠装中的关键点是模具的装配。若猪尾尺寸稍有偏差就会造成铠装中途脱节或钢带变形，而无法进行稳定生产，而联锁铠装本身难以修复，很可能造成整段电缆的报废。我们通过设计并调整模具、绕包角度等相关参数，解决了铠装的难点，使生产稳定生产，工艺控制精度在0.5%，保证了大长度成品外径尺寸。

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