挤橡就是在导电线芯或成缆线芯上包一层整体的、紧密的、厚度均匀的绝缘或护套的工艺过程。是通过挤橡机的螺杆压缩，再由模具成型来完成的。

硫化就是在挤橡之后，在一定的温度、压力下，经一定的时间，使包覆的塑性状态的橡胶料变成弹性体状态橡皮的工艺过程。

一、挤橡工艺基本原理

1、胶料的成型将具有一定塑性的胶料加入挤橡机中，依靠旋转螺杆的推动及橡胶与机筒的摩擦力，胶料不断受到搅动、剪切、紧压，进一步混合、塑化、压缩，并产生一定的压力，促使胶料逐渐向机头方向移动。最后胶料在机头压力的作用下，通过一定的模具形成所需的形状。

2、胶料在挤橡机机筒内的流动形式

第一，胶料在螺杆、螺纹表面作旋转运动，其旋转速度V可以分解为垂直于螺杆轴分速度V1和平行于螺杆轴的分速度V2；

第二，在机筒内存在着一个流体静态压力，此压力是由机头阻力和螺杆压缩力造成的。

第二，胶料的流动形式有如下四种：

（1）顺流其方向是平行于螺杆轴的分速度V2；

（2）逆流胶料从螺杆头部向加料口反向流动，它有助于胶料的均匀和致密。顺流应力应大于逆流应力。

（3）漏流也称为滞留。

（4）涡流胶料在螺槽内涡状流动，其方向为垂直于螺杆轴分速度V1，其作用是搅拌塑化胶料。

二、挤橡工艺

挤橡产品的质量除了受橡胶配方、混橡质量、橡料的塑性影响外，还受挤橡时挤出温度、挤出速度、模具的选配等一系列因素影响。

1、混橡

混橡是把橡胶和各种配合计按照一定的工艺条件经密炼机、开炼机、滤胶机或压延机加工成具有一定的塑性胶料的工艺过程。工艺过程中要求各种配合计分散要均匀，尤其是硫化剂和促进剂的称量和分散。配合剂的分散性能与胶种和配方的设计有着密切的关系。混橡过程中要严格按照工艺规定的时间、温度及程序进行操作，以保证供给挤橡用的胶料塑性、尺寸及温度达到工艺规定，并保证胶料的清洁。

2、模具的结构、选择和调整模具有模芯和模套两部分。

模芯和模套的结构尺寸和几何形状选择的原则是：模芯和模套之间的形成的间隙应是逐渐缩小的，胶料通过间隙的速度应逐渐加快，并且胶料应不会受到任何障碍，而成流线型流动，保证胶料有足够的压力，达到挤出的胶层紧密，产品质量良好。

外锥角β一般控制在20～35?,角度越小,流道越平滑,突变小,对胶料层的结构有益。

模芯孔径d，一般取d=线芯外径＋（0.1～0.2）㎜，不能过大，也不能过小，在实际操作时，可取线芯穿过模芯试一试，凭经验判断其大小。模芯外锥直径D，一般取端口厚度=（D-d）/2=0.3～0.6㎜为宜,

模芯定径区（承线）长度L,一般取L=(0.5～1.0)d,

模具定径区D:挤绝缘时D=产品外径－(0.1～0.2)㎜。挤护套时D=产品外径－(0.5～1.0)㎜。模套内锥角β：这个角必须大于模芯的外锥角，若没有这个角度差，就保证不了挤出压力。角度差一般为20-30?。

模具定径区（承线）长度L：挤绝缘时L=(0.5～1.0)D；挤护套时L=(0.5～0.7)D。L不能太长,越长挤出阻力就大,会影响产量,还会出现倒胶现象；L不能太短,越短挤出产品外径越不稳定，出现沙眼、松套和胶层不紧密等现象。

模芯与模套的安装

一般模芯与模套在安装时，只要模芯孔与模套孔在一条中心线上即可，是通过四个方位的螺丝来调节的，模芯与模套之间的距离是根据产品的挤出厚度来决定的，挤绝缘时取产品厚度的1～1.5倍；挤护套时取产品厚度的1.0～2.5倍。距离不能太远，也不能太近。太远容易引起倒料，压力增大易偏芯，太近会影响产品外径和挤出速度。模芯与模套的调节（即偏芯调节）一般的调节方法有：空对模、走线对模。

3、挤橡温度控制胶料在机身、机头内不断受到压缩、塑化。

需要有一定的温度。而对不同型号、不同塑性和不同焦烧时间，在不同设备上挤出的胶料都有适宜的温度范围。挤橡时必须严格按照温度范围控制机身和机头温度。

4、牵引速度和螺杆转速的控制。

对同一制品来说，牵引速度的大小决定挤橡机出胶量的大小，同样螺杆转速的快慢也决定着供胶量的大小。供胶量和出胶量应该是相等的。牵引速度加快则制品外径减小，反之则制品外径增大。若要保持原有的外径就要减慢螺杆转速，也就是说牵引速度和螺杆转速直接影响制品的外径。也会影响胶层的质量。牵引速度太快或螺杆转速太慢会造成胶层表面粗糙不光滑、外径不均匀、脱节等现象。当然除上述的因素外，还要考虑胶料的品种、配方、塑性、设备负荷、温度、硫化管长度等因素的影响。